표면조도 체계적 개선방안 5052 알루미늄 합금 열간압연 디스크

표면 거칠기를 안정적으로 감소시키기 위해 (라) ~의 5052 1.0–3.0 μm 이하의 알루미늄 열간 압연 디스크 0.4 μm, 또는 거울 마감을 달성할 수도 있습니다., 다음 네 가지 핵심 영역에 대한 체계적인 최적화가 필요합니다., 원칙을 준수하는 “소스 제어, 정밀 가공, 그리고 궁극적인 치료.”

1. 열간 압연 공정: 소스에서의 정밀 제어

이 단계는 유니폼을 얻는 것을 목표로 합니다., 깨끗한 열간압연 블랭크, 후속 마무리를 위한 기초 마련.

1.1 전체 사이클 롤 관리

• 표면 품질: 작업 롤은 다음을 거쳐야 합니다. 고정밀 연삭, 초기 표면 거칠기 Ra ≤ 0.3 μm. 엄격한 검사 시스템을 구축하라; 100~200톤 생산마다 또는 생산 주기마다, 롤을 검사하고 재연삭/교체하여 구멍을 제거해야 합니다., 알루미늄 픽업, 그리고 긁힌 자국.
• 온라인 청소: 황삭 및 정삭 밀의 출구 측에 다음을 장착하십시오. 고강도 온라인 브러시 롤​ (강철 또는 나일론) 롤 표면의 알루미늄 미립자 및 산화막을 지속적으로 제거, 균일하고 안정적인 롤 상태 유지.
• 롤 재료: 롤을 우선적으로 사용하세요. 높은 경도와 내마모성, 고크롬 주철 또는 경질 합금 코팅 롤 등, 높은 표면 조도의 지속 시간을 연장하고 알루미늄 픽업 경향을 감소시킵니다..

1.2 프로세스 매개변수의 정확한 일치

• 온도 창: 엄격히 통제하다 시작 압연 온도​ 480~520°C 사이 마무리 압연 온도​ 300~350°C 이상. 지나치게 높은 온도는 픽업 및 산화를 증가시킵니다., 지나치게 낮은 온도는 표면 균열의 위험을 증가시킵니다..
• 변형 일정: 채택하다 “다중 패스, 작은 감소”​ 전략, 단일 패스 감소율 권장 ≤15%, 균일한 변형을 보장하고 오렌지필, 미세크랙 등의 결함을 방지합니다..
• 속도 매칭: 롤링 속도는 윤활 및 냉각 기능에 따라 조정되어야 합니다.. 마구간, 황삭 중 70-100m/min의 저속​는 장비 진동으로 인한 표면 떨림 자국을 최소화하기 위해 권장됩니다..

1.3 시너지적 윤활 및 냉각

• 윤활 보증: 특수 열간 압연 유제를 사용하십시오. 높은 극압 성능과 낮은 점도, 농도는 3%~5% 사이로 조절됩니다.. 노즐 레이아웃과 스프레이 압력을 최적화하여 지속적인 분사를 보장합니다., 롤 재료 바이트 영역에 안정적인 윤활막 형성, 마찰과 픽업을 효과적으로 감소시킵니다..
• 집중 냉각 제어: 고용하다 분할된, 강력한 대류 냉각​ 롤링열을 빠르고 균일하게 제거하는 시스템, 높은 스트립 온도로 인한 표면 산화 및 2차 픽업 억제.

2. 냉간 압연 및 마무리: 주요 개선 단계

냉간 압연으로 인해 표면이 더욱 평탄해지고 미세 구조가 미세해집니다., Ra 저감의 도약을 위한 핵심 단계를 나타냅니다..

1. 고장 압연 (수준 측량): 사용 EDT 텍스처 작업 롤​ (Ra 1.5~2.5μm) 감소율이 ≥30%인 첫 번째 패스의 경우, 검은 선 제거에 중점을 둡니다., 색상 차이, 열간압연에서 유전되는 거시적인 불균일과.
2. 마무리 롤링 (브라이트닝): 다음으로 전환 초미세하게 분쇄된 작업 롤​ (라 ≤ 0.3 μm). 유니폼을 달성하다, Ra가 안정적으로 제어되는 밝은 압연 표면 0.4-0.8μm​ 2회 이상의 패스와 총 감소율 50% 이상을 포함하는 프로세스를 통해.
3. 텐션 레벨링: 적용하다 낮은 신장 (0.5%-1.5%)​ 내부 응력을 더욱 완화하고 미세 표면을 부드럽게 하는 동시에 평탄도를 향상시키는 스트레치 벤딩 레벨링.

3. 후속 표면 처리: 최고의 마무리 달성

정밀 등급에서 경면 등급 마감으로 전환하려면 최종 적용 요구 사항에 따라 적절한 표면 처리 공정을 선택하세요..

3.1 기계적 연마 (널리 사용됨)

• 프로세스: 거친 연마 (800#–1200#) → 중간연마 (1500#–2000#) → 미세연마 (연마제/천 휠).
• 결과: 달성할 수 있다 거울에 새틴​ 마무리, Ra를 다음으로 줄임 0.1-0.4μm. 과열 및 산화를 방지하기 위해 압력 및 속도를 제어하십시오..

3.2 전해연마 (고급 미러 마감)

• 원칙: 전기화학적 선택적 용해를 통해 미세한 표면 프로파일을 균일화합니다..
• 결과: 생산하다 스트레스 없는, 고광택 슈퍼미러​ Ra ≤로 마무리 0.1 μm, 내식성을 강화하면서. 프로세스: 탈지 → 전해연마 → 중화 → 수세 → 건조.

3.3 화학적 처리 (효율적이고 균일함)

• 화학적 연마: 인산-황산 시스템에서 수행하여 신속하게 균일한 결과를 얻습니다., Ra가 약 0.4–0.8 μm인 밝은 표면.
• 알칼리 에칭: 약알칼리성 용액을 사용합니다. (예를 들어, NaOH 50~80g/L) 자연산화막과 미세한 결함을 균일하게 제거하기 위한 전처리제로.

3.4 청소 및 보호 (품질 보증)

• 딥 클리닝: 사용 초음파와 결합된 알칼리성 세척제​ 이전 공정에서 발생된 모든 오일 및 잔여물을 철저하게 제거하기 위한 세척.
• 즉각적인 보호: 공연하다 크롬산염이 없는 패시베이션​ 또는 PE 보호필름을 붙인다​ 보관 및 운송 중 산화얼룩이나 긁힘을 방지하기 위해 세척 후 즉시 사용하세요..

4. 공통 결함 진단 및 신속한 대응

5. 표면 마감 목표 시스템 및 검사 제어

폐쇄 루프 제어를 위한 명확한 품질 계층 및 검사 방법 설정.

• 산업용 등급: 라 0.8-1.6μm​ (표준열간압연 + 냉간 압연)
• 정밀등급: 라 0.4-0.8μm​ (최적화된 냉간 압연 + 기계적 연마)
• 거울 등급: 라 ≤ 0.2 μm​ (전해연마 / 슈퍼피니싱)

검사 방법:

• 거: 접촉 또는 비접촉 사용 표면 거칠기 테스터​ 주기적으로 Ra 값을 측정하기 위해. 중요한 제품에는 다음이 필요합니다. 100% 검사 또는 샘플링 빈도 증가.
• 광택: 외관 요구 사항이 있는 경면 마감 제품의 경우, 평가를 보완하다 60° 광택 측정기​ 정량적 평가를 위해.