Gia công dập và vẽ đĩa nhôm: Phân tích các nguyên nhân chính gây ra hiện tượng nứt và nhăn đĩa nhôm cho đồ dùng nhà bếp

Đĩa nhôm Gia công dập và vẽ là công nghệ cốt lõi cho việc dập và kéo dãn đĩa nhôm cho đồ dùng nhà bếp (vật liệu nền cho chảo và nồi súp) vào các cấu trúc khoang. Tuy nhiên, thường xuyên “vết nứt” Và “nếp nhăn” các khiếm khuyết trong quá trình xử lý làm giảm tỷ lệ chất lượng thành phẩm xuống chỉ còn 75%-85%, tăng đáng kể chi phí sản xuất. Tập trung vào nguyên lý dập và xử lý bản vẽ đĩa nhôm, Bài báo này phân tích một cách có hệ thống các nguyên nhân gây ra khuyết tật bằng cách kết hợp các đặc tính của vật liệu hợp kim nhôm, kiểm soát tham số quá trình, và yêu cầu thiết kế khuôn: Nứt bắt nguồn từ khả năng thích ứng vật liệu không đủ, thông số quá trình không cân bằng, nồng độ ứng suất khuôn, và thiếu tiền xử lý trong quá trình chế biến; Độ nhăn liên quan trực tiếp đến lực ép phôi không hiệu quả, tỷ lệ vẽ không khớp, độ lệch hình học vật liệu, và lỗi định vị khuôn trong quá trình xử lý. Bài báo hé lộ tác động tương tác của các yếu tố thông qua số liệu thực nghiệm định lượng (ví dụ., thay đổi tỷ lệ lỗi theo các thông số xử lý khác nhau) và đề xuất các phương án tối ưu hóa có mục tiêu cho việc xử lý bản vẽ và dập đĩa nhôm, cung cấp hỗ trợ kỹ thuật để cải thiện tính ổn định của quy trình.

1. Giới thiệu

Là một quá trình biến dạng dẻo nguội, Gia công dập và vẽ đĩa nhôm đóng vai trò quan trọng trong việc biến đổi đĩa nhôm cho đồ dùng nhà bếp (2.0-4.0mm dày) vào các cấu trúc khoang. Ví dụ, để sản xuất một cái chảo có đường kính 30 cm, Quá trình này đòi hỏi phải kéo căng đĩa nhôm thành một khoang hình vòng cung có độ sâu 12-15mm; để sản xuất một cái chảo phẳng, cần dập để đạt được độ gấp cạnh và làm phẳng đáy. Hiện nay, quá trình này chiếm hơn 80% tổng khối lượng xử lý đĩa nhôm cho đồ dùng nhà bếp và đóng vai trò là mắt xích cốt lõi để sản xuất hàng loạt đồ dùng nhà bếp bằng hợp kim nhôm từ trung cấp đến bình dân.
Tuy nhiên, “vết nứt” (chủ yếu xảy ra ở góc lượn của đáy khoang và giữa thành bên) Và “nếp nhăn” (tập trung ở khu vực chuyển tiếp cạnh và thành bên cục bộ) những khiếm khuyết nổi bật trong quá trình dập và vẽ đĩa nhôm. Dữ liệu ngành cho thấy tốc độ nứt của dây chuyền sản xuất thông thường là 8%-12% và tốc độ nhăn là 5%-8%. Sự kết hợp của hai khuyết tật này dẫn đến tỷ lệ phế phẩm bán thành phẩm trên 15%, với mức lỗ hàng ngày hơn 20,000 RMB trên mỗi dây chuyền sản xuất. Hiện nay, ngành chủ yếu dựa vào điều chỉnh theo kinh nghiệm (ví dụ., tinh chỉnh thủ công các tham số quy trình) để xử lý khuyết điểm, thiếu phân tích có hệ thống về bản chất của quá trình dập và vẽ đĩa nhôm. Vì thế, việc tìm hiểu sâu về các nguyên nhân cốt lõi gây ra lỗi trong quy trình này là rất quan trọng để tối ưu hóa quy trình xử lý và giảm chi phí.

2. Đặc điểm và biểu hiện khuyết tật của quá trình dập và kéo đĩa nhôm

2.1 Đặc điểm quy trình cốt lõi

Gia công dập và kéo đĩa nhôm phải đáp ứng hai yêu cầu cốt lõi: “hình thành tính toàn vẹn” Và “ổn định cơ học”. Cái trước không yêu cầu vết nứt hoặc nếp nhăn trong khoang sau khi xử lý, với dung sai kích thước ≤ ± 0,5mm; loại thứ hai không yêu cầu phải làm cứng quá mức chất nền nhôm sau khi xử lý (để tránh biến dạng trong quá trình sử dụng tiếp theo). Trong quá trình xử lý, đĩa nhôm dùng cho đồ dùng nhà bếp phải chịu ứng suất tổng hợp của “lực giữ chỗ trống (hạn chế dòng chảy cạnh) – lực kéo (đẩy vật liệu vào khoang khuôn) – lực ma sát (được tạo ra bởi sự tiếp xúc giữa vật liệu và khuôn)”. Tính đồng nhất của sự phân bố ứng suất trực tiếp quyết định xem có xảy ra khuyết tật hay không - đây là đặc điểm cốt lõi giúp phân biệt quá trình dập và kéo đĩa nhôm với các công nghệ xử lý nhôm khác.

2.2 Biểu hiện khuyết tật điển hình

• khuyết tật nứt: Phân loại theo vị trí trong gia công dập và kéo đĩa nhôm, họ bao gồm “nứt đáy” (ở khuôn philê, với chiều dài vết nứt 1-5mm, chủ yếu là thâm nhập) Và “vết nứt thành bên” (ở giữa thành bên hoặc khu vực chuyển tiếp, theo chiều dọc không xuyên thấu). Phân loại theo nguyên nhân, họ bao gồm “vết nứt giòn” (độ cứng vật liệu quá mức trong quá trình xử lý, với các cạnh vết nứt phẳng) Và “nứt nhựa” (ứng suất xử lý vượt quá độ bền kéo của vật liệu, với biến dạng kéo ở mép vết nứt).

• Khuyết tật nếp nhăn: Phân loại theo hình thái trong gia công dập và kéo đĩa nhôm, họ bao gồm “nếp nhăn cạnh” (các cạnh đĩa nhôm không bị hạn chế bởi giá đỡ trống, hình thành nếp nhăn hình khuyên có chiều cao 0,3-1mm) Và “nếp nhăn ở thành bên” (tích tụ vật liệu trên thành bên, hình thành các nếp nhăn dọc hoặc chéo ảnh hưởng đến độ bám dính của lớp phủ). Phân loại theo nguyên nhân, họ bao gồm “nếp nhăn nén” (nén vật liệu ngang vượt quá khả năng tiêu thụ của bản vẽ trong quá trình xử lý) Và “cắt nếp nhăn” (tốc độ dòng vật liệu không đồng đều gây ra ứng suất cắt cục bộ trong quá trình xử lý).

3. Nguyên nhân chính gây ra hiện tượng nứt trong quá trình dập và kéo đĩa nhôm

3.1 Khả năng thích ứng vật liệu không đủ: Sự không phù hợp giữa đặc điểm xử lý và lớp

Quá trình dập và vẽ đĩa nhôm có yêu cầu nghiêm ngặt về hiệu suất vật liệu. Sự khác biệt trong khả năng thích ứng xử lý của các loại đĩa nhôm thông dụng dành cho đồ dùng nhà bếp (1050 nhôm nguyên chất, 3003 nhôm-hợp kim mangan) ảnh hưởng trực tiếp đến nguy cơ nứt, với các thông số cụ thể như trong Bảng 1:
Bàn 1 So sánh hiệu suất và khả năng thích ứng của các loại đĩa nhôm phổ biến cho đồ dùng nhà bếp trong quá trình dập và vẽ đĩa nhôm

• Lựa chọn lớp sai: Trong quá trình dập và vẽ đĩa nhôm, 1050 nhôm nguyên chất có độ bền kéo thấp và chỉ thích hợp cho bản vẽ nông. Nếu được sử dụng để vẽ sâu chảo, thành bên dễ bị nứt do ứng suất kéo vượt quá khả năng chịu tải của vật liệu. Mặc dù 3003 hợp kim nhôm-mangan thích hợp cho việc vẽ sâu, lực giữ phôi quá mức trong quá trình xử lý gây ra hiện tượng cứng cạnh, dẫn đến nứt ở vùng chuyển tiếp.

• Khiếm khuyết về độ tinh khiết của vật liệu: Nếu đĩa nhôm đựng đồ dùng nhà bếp chứa quá nhiều tạp chất (Al₂O₃, SiO₂ >0.5% hoặc Fe, Củ >0.3%), những tạp chất này trở thành “điểm tập trung ứng suất” trong quá trình xử lý. Ví dụ, hợp chất Al₃Fe (Độ cứng Vickers (HV) 150) được hình thành bởi Fe và Al cứng hơn nhiều so với nền nhôm (HV 30). Trong quá trình dập và vẽ, các vết nứt nhỏ dễ dàng hình thành xung quanh các tạp chất và tiếp tục mở rộng thành các vết nứt vĩ mô. Thí nghiệm cho thấy khi hàm lượng tạp chất tăng từ 0.2% ĐẾN 0.8%, tốc độ nứt trong quá trình dập và vẽ đĩa nhôm tăng từ 5% ĐẾN 18%.

3.2 Thông số quy trình không cân bằng: Phân bổ ứng suất ngoài tầm kiểm soát trong quá trình xử lý

Sự phối hợp của các thông số cốt lõi (tốc độ vẽ, lực giữ chỗ trống, tỷ lệ vẽ) trong quá trình dập và kéo đĩa nhôm ảnh hưởng trực tiếp đến sự phân bố ứng suất, và mất cân bằng tham số là nguyên nhân chính gây ra nứt:

• Tốc độ vẽ quá cao: Phạm vi tốc độ vẽ hợp lý để dập và xử lý bản vẽ đĩa nhôm là 50-80mm/s (dựa trên 1050/3003 điểm). Nếu tốc độ vượt quá 100mm/s, biến dạng vật liệu không thể được truyền đều, và các khu vực cục bộ như phi lê nấm mốc dễ bị nứt do “đỉnh điểm căng thẳng tức thời” (2-3 cao hơn nhiều lần so với cường độ năng suất của vật liệu). Ví dụ, khi một nhà máy xử lý 3003 đĩa nhôm (3mm dày) và tăng tốc độ từ 70mm/s lên 120mm/s, tỷ lệ nứt thành bên tăng từ 8% ĐẾN 25%.

• Lực giữ trống vô lý: Trong quá trình xử lý, lực giữ phôi phải cân bằng “hạn chế các cạnh” Và “tránh nghiền nát”, với phạm vi hợp lý 0,3-0,5MPa (cho đĩa nhôm có đường kính 20-35cm). Lực giữ phôi không đủ gây ra dòng chảy cạnh quá mức, dẫn đến mỏng thành bên (sự lệch lạc >20%) và nứt tập trung ứng suất cục bộ. Khi lực giữ trống vượt quá 0,6MPa, các cạnh vật liệu cứng lại (HV tăng từ 35 ĐẾN 50) và độ dẻo giảm, dẫn đến nứt ở vùng chuyển tiếp trong quá trình vẽ.

• Tỷ lệ vẽ quá lớn: Trong quá trình dập và vẽ đĩa nhôm, tỷ lệ bản vẽ (đường kính đĩa nhôm / đường kính mở của phôi được xử lý) phải phù hợp với độ giãn dài của vật liệu – tỷ lệ kéo tối đa là 1:1.5 vì 1050 nhôm nguyên chất và 1:1.8 vì 3003 hợp kim nhôm-mangan. Nếu tỷ lệ vẽ vượt quá giới hạn (ví dụ., 3003 hợp kim dùng để 1:2.0 xử lý), tốc độ làm mỏng thành bên vượt quá 30%, và dễ bị nứt do “độ dày không đủ – căng thẳng quá tải”.

3.3 Lỗi thiết kế khuôn: Truyền ứng suất bất thường trong quá trình xử lý

Khuôn là vật truyền ứng suất trong quá trình dập và dập đĩa nhôm, và lỗi thiết kế trực tiếp gây ra nứt:

• Bán kính phi lê quá nhỏ: Các miếng phi lê ở phần chuyển tiếp của đáy khuôn và thành bên là vùng tập trung ứng suất trong quá trình gia công. Bán kính hợp lý phải là 3-5 lần độ dày của đĩa nhôm (ví dụ., ≥7,5mm đối với đĩa nhôm dày 2,5mm). Nếu bán kính là <5mm (ví dụ., 3mm), ứng suất uốn tăng mạnh khi vật liệu chảy qua (hệ số tập trung ứng suất tăng từ 1.2 ĐẾN 2.5), tăng nguy cơ nứt đáy. Thí nghiệm mô phỏng cho thấy khi bán kính phi lê giảm từ 8mm xuống 4mm, tốc độ nứt đáy trong quá trình xử lý tăng từ 4% ĐẾN 16%.

• Khe hở không đồng đều và độ nhám quá mức: Khoảng hở hợp lý giữa chày khuôn và khuôn là 1.05-1.1 lần độ dày của đĩa nhôm (ví dụ., 2.1-2.2mm cho đĩa dày 2 mm). Nếu khe hở không đều (ví dụ., 2.0mm ở một bên và 2,4mm ở bên kia), sự chênh lệch biến dạng giữa hai mặt của vật liệu vượt quá 15% trong quá trình xử lý, và mặt mỏng hơn dễ bị nứt do kéo quá mức. Khi bề mặt khuôn có độ nhám Ra >1.6mm, hệ số ma sát tăng từ 0.15 ĐẾN 0.3, gây ra sức cản dòng vật liệu không đồng đều và nứt thành bên do “kéo căng thẳng”.

3.4 Thiếu tiền xử lý: Tình trạng vật liệu không đạt tiêu chuẩn trước khi gia công

Tiền xử lý trước khi dập và xử lý bản vẽ đĩa nhôm ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất tạo hình. Các quy trình tiền xử lý và khả năng thích ứng xử lý của các loại khác nhau được thể hiện trong Bảng 2:
Bàn 2 Các thông số quá trình ủ và hiệu suất tạo hình của đĩa nhôm trước khi dập và xử lý bản vẽ

• Ủ không đủ: Đĩa nhôm có “làm việc chăm chỉ” sau khi lăn, và ủ là cần thiết để loại bỏ căng thẳng bên trong. Nếu như 1050 nhôm nguyên chất chỉ được ủ ở 250oC trong 0,5 giờ, độ cứng vật liệu tăng lên HV 45 trong quá trình xử lý, làm cho nó dễ bị nứt giòn. Nếu thời gian nắm giữ cho 3003 hợp kim nhôm-mangan dưới 1h, độ giãn dài giảm xuống dưới 18%, dẫn đến nứt thành bên do không đủ độ dẻo trong quá trình gia công.

• Ô nhiễm bề mặt: Dầu lăn dư (>5mg/m2) hoặc bụi (>1mm) trên bề mặt đĩa nhôm tạo thành một “lớp cách ly” trong quá trình xử lý. Dầu lăn làm giảm hệ số ma sát, khiến dòng nguyên liệu cục bộ quá nhanh và làm mỏng vết nứt thành bên; bụi tạo thành vết lõm trên bề mặt vật liệu, trở thành điểm khởi đầu của vết nứt.

4. Nguyên nhân chính gây ra nếp nhăn trong quá trình dập và kéo đĩa nhôm

4.1 Ràng buộc lực giữ trống không hiệu quả: Luồng cạnh ngoài tầm kiểm soát trong quá trình xử lý

Lực giữ phôi là thông số cốt lõi để hạn chế nếp nhăn ở cạnh trong quá trình dập và vẽ đĩa nhôm, và hạn chế không hiệu quả trực tiếp gây ra khiếm khuyết:

• Lực giữ trống dưới giá trị tới hạn: Trong quá trình xử lý, các cạnh của đĩa nhôm tạo ra “biến dạng nén ngang” bởi vì “ứng suất vẽ xuyên tâm”. Nếu lực giữ phôi không đạt giá trị tới hạn (công thức tính toán: F=k×t×D, trong đó k là hệ số vật liệu, t là độ dày, và D là đường kính), vật liệu ở cạnh tích tụ lại tạo thành nếp nhăn hình khuyên. Ví dụ, lực giữ phôi quan trọng cho 3003 đĩa nhôm (2.5mm dày, 30đường kính cm) là 0,35MPa; khi lực giữ trống giảm xuống 0,2MPa, tốc độ nhăn của cạnh trong quá trình xử lý tăng từ 3% ĐẾN 22%.

• Độ lệch đồng tâm của giá đỡ trống: Nếu độ lệch đồng tâm giữa giá đỡ phôi và khuôn vượt quá 0,1mm, lực giữ trống cục bộ không đủ trong quá trình xử lý (ví dụ., 0.2MPa ở một bên và 0,4MPa ở bên kia). Vật liệu ở khu vực không đủ sẽ chảy quá mức, hình thành “nhăn mép cục bộ”, với hướng nếp nhăn phù hợp với hướng lệch.

4.2 Tỷ lệ vẽ không khớp: Vật liệu dư thừa trong quá trình chế biến

Tỷ lệ bản vẽ quá nhỏ trong phương tiện xử lý bản vẽ và dập đĩa nhôm “chênh lệch quá lớn giữa diện tích đĩa nhôm và diện tích bề mặt phôi được xử lý”. Vật liệu dư thừa không thể được tiêu thụ thông qua biến dạng, dẫn tới nếp nhăn:

• Tỷ lệ đường kính quá nhỏ: Ví dụ, khi sản xuất chảo có đường kính 25cm, nếu sử dụng đĩa nhôm có đường kính 28 cm (tỷ lệ đường kính 1:1.12), thấp hơn nhiều so với tỷ lệ đường kính hợp lý (1:1.8) vì 3003 gia công hợp kim, vật liệu dư thừa tạo thành các nếp nhăn dọc trên thành bên. Thí nghiệm cho thấy khi tỷ số đường kính giảm từ 1:1.8 ĐẾN 1:1.2, tốc độ nhăn của thành bên trong quá trình xử lý tăng từ 4% ĐẾN 19%.

• Mất cân bằng tỷ lệ bản vẽ cục bộ do độ dày không đồng đều: Nếu độ lệch độ dày của đĩa nhôm vượt quá ±5% (ví dụ., tiêu chuẩn 2mm, thực tế 1.8mm/2.2mm), tỷ lệ vẽ tăng ở vùng mỏng (vật liệu bị biến dạng hoàn toàn) và giảm ở vùng dày (vật liệu không đủ biến dạng) trong quá trình xử lý. Các vùng dày hình thành “nếp nhăn tích lũy”.

4.3 Lỗi định vị khuôn: Ứng suất vật liệu không cân bằng trong quá trình xử lý

Độ chính xác định vị khuôn trong quá trình dập và vẽ đĩa nhôm ảnh hưởng trực tiếp đến tính đồng nhất của ứng suất vật liệu. Mối quan hệ giữa độ lệch định vị và tốc độ nhăn được thể hiện trong Bảng 3:
Bàn 3 Ảnh hưởng của độ lệch chốt định vị khuôn đến tốc độ nhăn của 3003 Đĩa nhôm (2.5dày mm, 30cm Đường kính) trong quá trình dập và vẽ

• Định vị độ lệch chốt: Nếu độ lệch chốt định vị vượt quá 0,2mm trong quá trình xử lý, Tâm đĩa nhôm không đồng trục với tâm khuôn. Chất liệu ở một bên bị vẽ quá mức (căng thẳng cao độ) và nén ở phía bên kia (căng thẳng thấp), gây ra nếp nhăn ở mặt bị nén. Ví dụ, khi chốt định vị của dây chuyền sản xuất bị lệch 0,3mm, tốc độ nhăn đơn phương trong quá trình xử lý đạt 30%.

• Hướng dẫn đeo ống lót: Ống lót dẫn hướng bị mòn gây ra khe hở không đều giữa chày và khuôn (ví dụ., 2.1mm ở một bên và 2,3mm ở bên kia). Trong quá trình xử lý, Vật liệu chảy nhanh hơn trong khu vực có khe hở lớn hơn và chậm hơn trong khu vực có khe hở nhỏ hơn, dẫn đến sự tích tụ vật liệu và nếp nhăn ở phía chậm hơn.

5. Hiệu ứng tương tác của vết nứt và nếp nhăn trong quá trình dập và vẽ đĩa nhôm

Các vết nứt và nếp nhăn không xảy ra độc lập trong quá trình dập và vẽ đĩa nhôm mà thể hiện các hiệu ứng tương tác của “chuyển mất cân bằng căng thẳng”. Số liệu định lượng cụ thể được thể hiện trong Bảng 4:
Bàn 4 Tỷ lệ nứt và nhăn của 3003 Đĩa nhôm (2.5dày mm, 30cm Đường kính) Dưới các lực lượng giữ trống khác nhau trong quá trình dập và vẽ

Như thể hiện trong bảng 4, trong quá trình dập và vẽ đĩa nhôm, tỷ lệ lỗi là thấp nhất (tổng tỷ lệ sai sót 11%) khi lực giữ phôi là 0,35MPa và tốc độ kéo là 70mm/s. Khi lực giữ trống lệch khỏi phạm vi hợp lý hoặc tốc độ không bình thường, tỷ lệ nứt và nhăn cho thấy “thay đổi ngược lại” – lực giữ phôi không đủ sẽ làm tăng tốc độ nhăn và giảm tốc độ nứt, trong khi lực giữ phôi quá mức làm tăng tốc độ nứt và giảm tốc độ nhăn. Điều này về cơ bản phản ánh sự chuyển giao sự mất cân bằng phân bố ứng suất trong quá trình xử lý.

6. Chiến lược tối ưu hóa cho quá trình dập và vẽ đĩa nhôm

6.1 Tối ưu hóa vật liệu và tiền xử lý

• Lựa chọn vật liệu chính xác: Trong quá trình dập và vẽ đĩa nhôm, 1050 nhôm nguyên chất được chọn để vẽ nông (chảo phẳng, độ sâu 5mm), Và 3003 hợp kim nhôm-mangan được chọn để vẽ sâu (chảo, độ sâu 10-15mm). Vật liệu phải có hàm lượng tạp chất 0,2% và độ lệch độ dày 3 ± 3%.

• Tiền xử lý tiêu chuẩn hóa: Tham khảo quy trình trong Bảng 2 – 1050 nhôm nguyên chất được ủ ở 300-320oC trong 1,2 giờ với làm mát bằng không khí, Và 3003 hợp kim nhôm-mangan được ủ ở 330-350oC trong 1,8 giờ với làm mát không khí. “Làm sạch bằng kiềm (2% NaOH, 50oC, 30S) + làm sạch nước + sấy không khí nóng” được sử dụng để đảm bảo hàm lượng dầu bề mặt 1mg/m2 và bụi 0,5μm.

6.2 Quy định phối hợp các thông số quy trình

• Tốc độ vẽ: Kiểm soát tốc độ xử lý ở mức 60-70mm/s cho 1050 nhôm nguyên chất và 50-60mm/s cho 3003 hợp kim nhôm-mangan, với tốc độ dao động ≤±5mm/s.

• Tính toán lực giữ trống: Tính toán bằng công thức F=0,35×t×D (t = độ dày, D = đường kính, đơn vị: mm). Ví dụ, lực giữ trống cho 3003 đĩa nhôm (2.5mm dày, 30đường kính cm) là 0,35×2,5×300=262,5N (khoảng 0,36MPa), với phạm vi điều chỉnh thực tế là ± 0,02MPa.

• Kiểm soát tỷ lệ bản vẽ: Tỷ lệ đường kính cho 1050 gia công nhôm nguyên chất là 1:1.5, và cho 3003 hợp kim nhôm-mangan là 1:1.8. Tỷ lệ độ dày (độ dày tối thiểu sau khi xử lý / độ dày ban đầu) là ≥0,7 để tránh vẽ quá mức.

6.3 Cải thiện cấu trúc khuôn

• Thiết kế phi lê và giải phóng mặt bằng: Bán kính phi lê đáy = 4×t (t = độ dày đĩa nhôm), và bán kính góc chuyển tiếp của thành bên = 3×t (ví dụ., 10Phi lê đáy mm và phi lê chuyển tiếp 7,5mm cho đĩa nhôm dày 2,5mm). Khoảng hở đột lỗ = 1,08×t (± 0,02mm).

• Định vị và xử lý bề mặt: Tham khảo các yêu cầu trong Bảng 3 – độ lệch đồng tâm giữa chốt định vị và khuôn ≤0,05mm, và độ mòn của ống lót dẫn hướng là .03mm (kiểm tra và thay thế các bộ phận bị mòn mỗi 5,000 phôi gia công). Độ nhám bề mặt làm việc của khuôn Ra 0,6μm, với độ chênh lệch độ nhám ≤0,2μm giữa các khu vực khác nhau.

7. Phần kết luận

Trong quá trình dập và vẽ đĩa nhôm, sự nứt và nhăn của đĩa nhôm dùng cho đồ dùng nhà bếp là kết quả của hoạt động kết hợp của “khả năng thích ứng vật chất – thông số quá trình – thiết kế khuôn – tiền xử lý”. Nguyên nhân cốt lõi gây nứt là do lựa chọn vật liệu không đúng, thông số không cân bằng, nồng độ ứng suất khuôn, và thiếu tiền xử lý trong quá trình chế biến; Nguyên nhân cốt lõi của nếp nhăn là do lực giữ phôi không hiệu quả., tỷ lệ vẽ không khớp, và độ lệch định vị khuôn trong quá trình xử lý. Hai khiếm khuyết tương tác thông qua “chuyển mất cân bằng căng thẳng”, tăng thêm rủi ro khiếm khuyết.
Thông qua tối ưu hóa có mục tiêu – đảm bảo khả năng thích ứng xử lý về mặt vật chất, đạt được sự phối hợp tham số ở phía quy trình, cải thiện vị trí và độ chính xác hình học ở phía khuôn, và tiêu chuẩn hóa quá trình ủ và làm sạch ở phía tiền xử lý - tốc độ nứt trong quá trình dập và kéo đĩa nhôm có thể giảm xuống dưới 5%, tỷ lệ nhăn xuống dưới 3%, và tổng tỷ lệ sai sót trong vòng 8%. trong tương lai, kết hợp kiểm tra trực quan AI (xác định lỗi thời gian thực trong quá trình xử lý) và mô phỏng phần tử hữu hạn (dự đoán phân bố ứng suất xử lý) có thể cải thiện hơn nữa độ chính xác của kiểm soát quy trình và thúc đẩy sự phát triển thông minh của quá trình dập và vẽ đĩa nhôm.