Disques composites en aluminium pour ustensiles de cuisine: Conception du processus de laminage et vérification des performances pour éliminer les bulles intercalaires et le délaminage

1. Introduction

Disques composites en aluminium pour ustensiles de cuisine sont des substrats essentiels pour les ustensiles de cuisine haut de gamme (par ex., poêles antiadhésives, marmites à soupe doublées d'acier inoxydable, et woks compatibles induction), exigeant trois performances de base non négociables pour répondre aux demandes culinaires quotidiennes:

  1. Uniformité de la conductivité thermique: L'écart de température sur la surface du disque doit être ≤ 5 % pour éviter une surchauffe locale (par ex., bords d'œufs brûlés dans une poêle) — ceci est réalisé via l'extérieur 3003 alliage, qui a une conductivité thermique de 200W/(m·K), 30% supérieur à l'aluminium pur;
  1. Résistance structurelle: Limite d'élasticité ≥180MPa pour résister à la déformation lors de l'emboutissage (par ex., former une marmite de 10 cm de profondeur) et utilisation à long terme – le milieu 5052 alliage (Série Al-Mg) donne cette force, avec une teneur en Mg de 2.5% amélioration de la résistance à la corrosion (essentiel pour les aliments acides comme les tomates);
  1. Résistance aux chocs thermiques: Pas de craquement après 20+ cycles entre -20℃ (stockage réfrigéré) et 260 ℃ (cuisson au four) — une exigence clé pour les ustensiles de cuisine qui font la transition entre la conservation au froid et le chauffage sur la cuisinière.

La structure composite typique est 3003/5052/3003, avec des diamètres allant de 100 mm (petites casseroles) à 300mm (grands woks) et épaisseurs totales de 3 à 8 mm (plus épais pour les marmites à soupe, diluant pour poêles à frire).

Un goulot d'étranglement critique en matière de qualité est défauts intercalaires: Les bulles d'un diamètre ≥0,5 mm provoquent un chauffage inégal (différences de température jusqu'à 50 ℃), tandis que le délaminage entraîne une déformation des ustensiles de cuisine, voire un détachement du revêtement antiadhésif. Selon 2024 données de la China Kitchenware Association, 32% des déchets de disques composites en aluminium proviennent de problèmes intercalaires, avec une perte moyenne d'un seul lot de ≥800 000 yuans (par ex., un lot de 5 000 pièces de disques de 24 cm à cause des bulles).

Les processus de laminage traditionnels ne parviennent pas à résoudre ces défauts en raison de paramètres incompatibles (par ex., température insuffisante pour la diffusion atomique, pression inégale laissant des poches d'air). Ainsi, contrôle synergique précis de la température de laminage, pression, et le taux de réduction est essentiel pour atteindre “zéro bulle intercalaire et délaminage”.

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2. Causes des défauts intercalaires

Les défauts intercouches résultent des effets combinés des propriétés inhérentes aux matériaux et des fluctuations du processus., avec des mécanismes clairs pour chacun:

(1) Barrières liées aux matériaux

Le 3003 et 5052 les alliages des disques composites présentent des différences de propriétés inhérentes qui entravent la liaison d'interface, comme détaillé dans le tableau ci-dessous:

Propriété de l'alliage 3003 Alliage (Couche externe) 5052 Alliage (Couche intermédiaire) Impact sur la liaison d'interface
Coefficient de diffusion atomique 1.2×10⁻¹⁴m²/s (pour les atomes de Mn à 500℃) 3.5×10⁻¹³m²/s (pour les atomes de Mg à 500℃) Mg diffuse 29 fois plus vite que Mn, créant une inégalité “couche de diffusion” à l'interface - affaiblissant la force de liaison à <10MPa (qualifié ≥15MPa).
Épaisseur de la couche d'oxyde 2-5nm (donner Al₂O₃, point de fusion 2050℃) 2-5nm (donner Al₂O₃, point de fusion 2050℃) La couche d'oxyde agit comme une barrière isolante, empêchant la liaison directe métal sur métal; même la haute pression ne peut pas le briser, laissant des micro-interstices qui deviennent des bulles.
Coefficient de dilatation thermique 23.2×10⁻⁶/℃ (25-300℃) 23.8×10⁻⁶/℃ (25-300℃) Une différence de 0,6 × 10⁻⁶/℃ provoque un stress thermique pendant le chauffage/refroidissement – ​​par ex., le refroidissement de 400 ℃ à 25 ℃ génère une contrainte de 80 MPa, conduisant à un délaminage au fil du temps.

(2) Défauts liés au processus

Même avec des matériaux bien assortis, des paramètres de laminage inappropriés génèrent directement des défauts:

  • Inadéquation de température:
    • En dessous de 380 ℃: L'énergie cinétique atomique est trop faible — Atomes de magnésium dans 5052 ne peut diffuser que 0,1-0,2 μm, ne pas traverser la couche d'oxyde. Cela laisse “écarts de contact physique” (5-10µm) entre les couches, qui emprisonnent l'air et forment des bulles.
    • Au-dessus de 500 ℃: Mn dans 3003 précipite sous forme de particules dures d'Al₆Mn (1-3µm), qui gratte le 5052 couche pendant le roulage. la température élevée accélère l'oxydation, épaissir la couche d'Al₂O₃ pour >10nm, aggravation du lien.
  • Problèmes de pression:
    • En dessous de 10MPa: Force insuffisante pour expulser l’air intercalaire (épaisseur initiale 5-10μm). L'air comprimé forme des bulles (0.3-1mm diamètre), et la zone de contact de l'interface est seulement 60-70%, conduisant à une faible liaison.
    • Déviation de pression >5MPa: En raison d'une contrainte de roulement inégale, le bord du disque (haute pression) déborde de métal, tandis que le centre (basse pression) retient l'air - un défaut courant dans les disques de grand diamètre (≥250mm).
  • Taux de réduction déraisonnable:
    • Taux de réduction total <40%: La déformation du métal est insuffisante pour aplatir les irrégularités de l'interface (3-5µm), laissant des microbulles qui se dilatent pendant le chauffage des ustensiles de cuisine.
    • Taux de réduction en un seul passage >30%: Le métal coule trop vite (>100mm/s), entraîner de l'air dans l'interface. Une contrainte de déformation excessive crée également “fissures de cisaillement” (1-2µm) entre les couches, qui se transforment en délaminage après refroidissement.

3. Stratégie de régulation synergique

Pour remédier aux causes ci-dessus, une stratégie synergique est développée pour 3003/5052/3003 disques composites (prenant φ200mm, épaisseur cible 6 mm à titre d'exemple), se concentrer sur “la température comme base, la pression comme clé, et taux de réduction comme garantie”.

(3.1) Propriétés des matériaux pour référence

La compréhension des fonctions et des exigences spécifiques aux couches guide la conception des paramètres:

Couche composite Fonction principale Rapport d'épaisseur (de l'épaisseur totale) Exigence technique clé Justification de l'exigence
3003 (Extérieur) Conductivité thermique, formabilité de la surface 25%-35% (par ex., 1.5-2.1mm en disque de 6 mm) Allongement ≥20%, pas de précipitation de phase fragile L'allongement élevé garantit l'absence de fissures lors de l'estampage; aucune phase fragile ne maintient l'uniformité de la conductivité thermique.
5052 (Milieu) Résistance structurelle, résistance à la corrosion 30%-50% (par ex., 1.8-3.0mm en disque de 6 mm) Limite d'élasticité ≥190MPa, Contenu MG 2.2%-2.8% La limite d'élasticité élevée résiste à la déformation des ustensiles de cuisine; La teneur contrôlée en magnésium équilibre la résistance et la formabilité.

(3.2) Paramètres de roulement de base (3003/5052/3003, φ200mm, Épaisseur cible 6 mm)

Les paramètres sont divisés en trois étapes pour correspondre au processus de collage:

Étape du processus Plage de température (℃) Pression (MPa) Taux de réduction total (%) Principales mesures de contrôle Justification de la sélection des paramètres
Préchauffage 420-450 – – Tenez pendant 30 à 40 minutes (ajuster avec l'épaisseur: +5min par 1 mm), fluctuation de température ≤ ± 5 ℃ (surveillé par un thermomètre infrarouge). 420-450℃ maximise la diffusion du Mg (2.0×10⁻¹³m²/s) pénétrer dans la couche d'oxyde, tout en évitant la précipitation de Mn dans 3003.
Laminage grossier 400-430 15-20 48.6 (de 8 mm à 4,0 mm) Compensation du chauffage par induction (5-8℃/min) lorsque la température descend en dessous de 390 ℃; vitesse de rouleau 30-40 m/min. Une température plus basse que le préchauffage réduit l’oxydation; 15-20MPa expulse 90% d'air intercalaire; une vitesse lente assure une déformation uniforme.
Terminer le roulage 380-400 18-20 50 (de 4,0 mm à 2,0 mm pour les disques fins, ajusté pour une cible de 6 mm) Écart de pression ≤2MPa (surveillé via un réseau de capteurs 10 × 10 mm); vitesse de rouleau 50-60 m/min. 380-400℃ inhibe la croissance des grains (assure la planéité); une pression stable élimine l'air résiduel; une vitesse plus rapide réduit l'oxydation de l'interface.

(3.3) Allocation de taux de réduction à passage unique

Un programme glissant en 5 passes équilibre la déformation et la liaison, éviter un stress excessif:

Numéro de passe Épaisseur initiale (mm) Épaisseur cible (mm) Taux de réduction en un seul passage (%) Vitesse de roulement (m/mon) Fonction principale Focus sur le contrôle de la qualité
1 (Rugueux) 8.0 5.6 30.0 30 Expulsion aérienne préliminaire (supprime 60% d'air intercalaire), liaison d'interface initiale. Synchroniser l'augmentation de pression avec la réduction (2MPa/min) pour éviter l'entraînement de l'air.
2 (Rugueux) 5.6 4.0 28.6 35 Augmenter la zone de contact de l'interface (à 85%), favoriser la diffusion atomique à travers les couches. Maintenir la température à 420 ± 5 ℃ pour assurer la diffusion du magnésium.
3 (Milieu) 4.0 3.0 25.0 40 Élimine les micro-interstices (réduire la taille de l'écart à <1µm), améliorer la force de liaison. Augmenter la pression à 20MPa, compenser la contrainte des bords (pression de bord +3MPa).
4 (Finition) 3.0 2.5 16.7 50 Contrôler la planéité du disque (déviation ≤0,1 mm), réduire les contraintes de déformation résiduelles. Abaisser la température à 400 ℃, éviter la surchauffe au bord.
5 (Finition) 2.5 2.0 (pour disques fins; ajuster à 6 mm pour les ustensiles de cuisine épais) 20.0 60 Mise en forme finale, garantir l'absence de bulles résiduelles (taux de bulle ≤0,1%). Stabiliser la pression à 18MPa, liaison d'interface de moniteur via des tests par ultrasons en temps réel.

(3.4) Traditionnel vs. Processus optimisés

Le processus optimisé corrige les principaux défauts des méthodes traditionnelles, avec des réductions de défauts mesurables:

Catégorie de paramètre Spécifications du processus traditionnel Spécifications de processus optimisées Effet de réduction des défauts Prise en charge des données de test (100-Échantillon de disque)
Température de préchauffage 380-400℃, tenir 20min 420-450℃, tenir 30-40min Distance de diffusion atomique augmentée de 2 à 3x; taux de liaison faible réduit de 25% à 1%. Force de liaison: 10-12MPa (traditionnel) → 18-20MPa (optimisé).
Mode de contrôle de pression Pression uniforme (10-15MPa), pas de compensation de bord Pression zonée (centre 15-20MPa, bord +3-5MPa) Taux de bulle central réduit de 95%; débordement de bord réduit de 18% à 0.5%. Bulles centrales: 8-10 pièces/disque (traditionnel) → 0-1 ordinateur/disque (optimisé).
Taux de réduction en un seul passage 25%-35% (allocation inégale) 16.7%-30% (allocation de gradient) Taux de fissures de cisaillement réduit de 90%; taux de microbulles réduit de 30% à 0.8%. Fissures de cisaillement: 12 disques (traditionnel) → 1 disque (optimisé).
Traitement de surface des rouleaux Affûtage (Ra 0,2-0,3 μm), pas de revêtement Meulage au diamant (Ra ≤0,1 μm) + Revêtement CrN (5-8µm) Taux de bulle d'indentation réduit de 98%; usure des rouleaux réduite de 50%. Bulles d'indentation: 5-7 pièces/disque (traditionnel) → 0-0.2 ordinateur/disque (optimisé).

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4. Optimisation des processus auxiliaires

Les paramètres de base seuls sont insuffisants : les processus auxiliaires éliminent les défauts cachés et stabilisent la qualité.:

Processus auxiliaire Paramètres opérationnels clés Justification technique Impact sur la qualité
Dégraissage (Pré-roulage) Solution alcaline: NaOH 5%-8%, température 60-70℃, temps de trempage 15-20min; suivi d'un rinçage à l'eau (60℃ eau pure) et séchage à l'air. NaOH réagit avec l'huile (saponification) pour éliminer les contaminants de surface (par ex., résidus de liquide de coupe) — l'huile bloque la liaison métallique et forme des bulles. Taux de résidus d’huile réduit de 15% à 0.5%; taux de bulles intercalaires réduit de 10%.
Polissage mécanique 1200-papier abrasif à l'oxyde d'aluminium, polissage manuel ou mécanique (pression 0,2-0,3MPa), profondeur de polissage 5-10μm. Supprime la couche d'oxyde Al₂O₃ native (2-5nm) et micro-irrégularités (3-5µm) — expose les surfaces métalliques fraîches pour un collage direct. Épaisseur de la couche d'oxyde réduite à <1nm; la zone de contact de l'interface a été augmentée à 95%.
Protection contre les gaz inertes Pureté de l'argon ≥99,99 %, billettes polies stockées dans une boîte remplie d'argon (pression 0,105MPa); temps de transfert du polissage au laminage ≤30min. Empêche la réoxydation des surfaces métalliques fraîches (taux d'oxydation <0.1nm/min dans l'argon vs. 1nm/min dans l'air). Épaisseur de la couche de réoxydation <0.5nm; force de liaison maintenue à ≥18MPa.
Sélection d'huile de roulement Huile de base: 500Huile minérale SN; additifs: 1.0% isobutylène sulfurisé (agent extrême pression), 0.5% 2,6-di-tert-butyl-p-crésol (antioxydant); viscosité 8-10cSt (40℃). L'agent à pression extrême réduit la friction entre le rouleau et la feuille (coefficient de 0.3 à 0.15); l'antioxydant empêche l'oxydation de l'huile (évite la formation de boues); la viscosité assure une lubrification uniforme. Usure des rouleaux réduite de 30%; taux de rayures de surface réduit de 8% à 0.3%.
Recuit à basse température (Post-roulage) Température 280-300℃, temps de maintien 2-3h, refroidissement du four (taux de refroidissement 5-10℃/h); protégé par l'azote (pureté ≥99,9 %). Soulage le stress thermique résiduel (de 120MPa à <30MPa); favorise une diffusion atomique plus poussée (distance de diffusion augmentée à 1,0 μm); stabilise la microstructure. Taux de délaminage lors de l'estampage des ustensiles de cuisine réduit de 12% à 0.1%; force de liaison augmentée de 20%-30%.

5. Vérification des performances

Pour valider le processus optimisé, des tests complets ont été effectués sur 3003/5052/3003 disques composites (φ200mm, épaisseur 6mm) par un laboratoire de transformation de l'aluminium au niveau national:

(5.1) Test de qualité intercalaire

Tests suivis GB/T 3880.3-2022 (normes de feuilles composites en aluminium), avec les résultats ci-dessous:

Indice de qualité Avant l'optimisation (Valeur moyenne) Après optimisation (Valeur moyenne) Norme de l'industrie des ustensiles de cuisine Détails de la méthode de test
Taux de bulles intercalaires (%) 5.2 0.08 ≤0,1 Détecteur de défauts à ultrasons (fréquence 5 MHz), zone de numérisation 100 cm² par disque, compter les bulles ≥0,05 mm.
Diamètre maximum des bulles (mm) 1.2 0.2 ≤0,5 Microscope optique (400grossissement x) pour la mesure des bulles.
Résistance au pelage (MPa) 12.3 19.5 ≥15 Machine d'essai de traction universelle (modèle: INSTRON 5969), taux de traction 5 mm/min, taille de l'échantillon 25 mm × 100 mm.
Zone de liaison d'interface (%) 75 99.5 ≥95 Microscope électronique à balayage (LEQUEL, modèle: Zeiss Sigma 300), analyse d'images de 5 zones d'interface aléatoires.

(5.2) Test de performance des ustensiles de cuisine

Les disques ont été transformés en poêles à frire antiadhésives de 24 cm et en marmites de 20 cm pour des tests de performances pratiques.:

  • Uniformité de la conductivité thermique:
    • Conditions d'essai: Cuisinière à induction (2000W), chauffer à 200℃, 5 points de test (centre + 4 bords, 50mm l'un de l'autre).
    • Résultats: Différence de température réduite de 45℃ (traditionnel) à 12℃ (optimisé) - répond aux “pas de local brûlé” exigence pour les poêles à frire.
  • Résistance aux chocs thermiques:
    • Conditions d'essai: 20 cycles de -20℃ (congélateur, 2h) → 260 ℃ (four, 30min), transfert rapide (≤30s).
    • Résultats: Les disques optimisés n'ont montré aucun délaminage ni fissuration; disques traditionnels délaminés au 8ème cycle (séparation des bords ≥2mm).
  • Formabilité:
    • Conditions d'essai: Tamponnage dans des marmites de 10 cm de profondeur (pression 0,5MPa, température 180 ℃).
    • Résultats: Le taux de qualification des formations est passé de 78% (traditionnel, défauts: fissuration, délaminage) à 99% (optimisé, aucun défaut).

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6. Cas de demande industrielle

Une entreprise chinoise leader dans les ustensiles de cuisine (production annuelle: 10 millions d'ensembles, principaux produits: poêles antiadhésives) rencontré de graves problèmes de qualité dans 2023:

  • Problème: 8.5% des poêles à frire ont été rappelées en raison de bulles intercalaires (plaintes des clients: “la nourriture brûle d'un côté”); un seul lot de 5,000 Les disques de φ24 cm ont été mis au rebut, provoquant un arrêt de la ligne de production pendant 2 jours et 1.2 millions de yuans de pertes.
  • Mesures d'optimisation: Adopté la stratégie synergique ci-dessus, y compris:
    1. Réglage de la température de préchauffage de 390 ℃ à 430 ℃, prolonger le temps de maintien à 35 minutes;
    1. Installation d'un système hydraulique zoné (pression de bord +4MPa) résoudre les bulles centrales;
    1. Mise en œuvre d'un polissage grain 1 200 et d'un recuit à basse température (290℃, 2.5h);
    1. Utilisation de rouleaux revêtus de CrN (Ra 0,08 μm) pour réduire les défauts d'indentation.
  • Résultats:
    • Taux de bulle des disques composites: 6.8% → 0.05%;
    • Résistance au pelage: 11.8MPa → 20,3MPa;
    • Plaintes des clients: 8.5% → <0.3%;
    • Réduction des pertes annuelles: 8 millions de yuans;
    • Conductivité thermique des casseroles: Augmenté de 15% (chauffage plus rapide, économie d'énergie ~10%).

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7. Conclusions & Perspectives

(1) Conclusions fondamentales

La clé pour atteindre “zéro bulle intercalaire et délaminage” pour disques composites en aluminium pour les ustensiles de cuisine réside dans contrôle synergique de trois paramètres clés (température, pression, taux de réduction) plus processus auxiliaires:

  • Température: 420-450℃ préchauffage + 400-430℃ laminage grossier + 380-400Laminage de finition ℃ — assure une diffusion atomique suffisante tout en évitant l’oxydation et la précipitation;
  • Pression: 15-20Pression zonée MPa (bord +3-5MPa) — expulse complètement l'air intercalaire et assure un contact uniforme;
  • Taux de réduction: 50%-60% taux total + 16.7%-30% Allocation de gradient en un seul passage : équilibre la déformation et la contrainte;
  • Processus auxiliaires: Dégraissage + polissage + protection contre les gaz inertes + recuit — élimine les défauts cachés et stabilise la liaison.

Cette combinaison atteint une force de liaison ≥18MPa, taux de bulle ≤0,1%, et répond à toutes les exigences de performance des ustensiles de cuisine.

(2) Orientations futures du développement

  1. Régulation intelligente des paramètres:
    • Développer un modèle de réseau neuronal BP qui saisit des données en temps réel (température, pression, vitesse de roulis) et génère une probabilité de défaut. Lorsque la probabilité dépasse 5%, le système ajuste automatiquement les paramètres (par ex., augmente la puissance de chauffage par induction si la température baisse, ou ajuste la pression hydraulique si des bulles sont détectées via des capteurs à ultrasons). Cela réduira le recours au fonctionnement manuel et améliorera la stabilité du processus pour >99%.
  1. Nouvelles structures composites:
    • Pour les ustensiles de cuisine robustes (par ex., pots de camping en plein air), développer 3003/6061/3003 disques composites (couche intermédiaire 6061 alliage: limite d'élasticité ≥270MPa). Paramètres personnalisés: température de préchauffage 450-480℃ (correspond à la température de recristallisation du 6061), pression de roulement 20-25MPa (compense une résistance plus élevée), et taux de réduction en un seul passage ≤25 % (évite les fissures).
  1. Des procédés respectueux de l'environnement:
    • Remplacez le dégraissage alcalin traditionnel par un dégraissage ultrasonique à base d'eau (réduit l'utilisation de produits chimiques de 50%) et développer une huile de roulement recyclable (taux de recyclage ≥80%) pour répondre aux normes environnementales mondiales (par ex., J'ARRIVE).

L'optimisation des processus de laminage de disques en aluminium composite améliore non seulement la qualité des ustensiles de cuisine et réduit les coûts, mais fournit également une référence technique pour d'autres matériaux métalliques composites. (par ex., aluminium-cuivre, aluminium-acier), stimuler l'innovation dans l'industrie de transformation des métaux légers.

Propriétés du cercle en aluminium:

Le cercle en aluminium convient à de nombreux marchés, y compris les ustensiles de cuisine, industries de l'automobile et de l'éclairage, etc., grâce aux bonnes caractéristiques du produit:

  • Faible anisotropie, ce qui facilite l'emboutissage profond
  • Fortes propriétés mécaniques
  • Diffusion thermique élevée et homogène
  • Possibilité d'être émaillé, recouvert de PTFE (ou d'autres), anodisé
  • Bonne réflectivité
  • Rapport résistance/poids élevé
  • Durabilité et résistance à la corrosion

Processus de cercles en aluminium

Lingots/alliages maîtres — Four de fusion – Four de maintien — DC. Roulette — Dalle —- Scalpeur — Laminoir à chaud – Laminoir à froid – Poinçonnage – Four de recuit — Inspection finale – Emballage — Livraison

  • Préparer les alliages maîtres
  • Four de fusion: mettre les alliages dans le four de fusion
  • Lingot d'aluminium moulé D.C.: Pour fabriquer le lingot mère
  • Broyer le lingot d'aluminium: pour rendre la surface et le côté lisses
  • Four de chauffage
  • Laminoir à chaud: fait la bobine mère
  • Laminoir à froid: la bobine mère a été roulée selon l'épaisseur que vous souhaitez acheter
  • Processus de poinçonnage: deviens la taille que tu veux
  • Four de recuit: changer d'humeur
  • Inspection finale
  • Emballage: caisse en bois ou palette en bois
  • Livraison

Contrôle de qualité

Assurance L'inspection ci-dessous sera effectuée dans la production.

  • un. détection de rayons—RT;
  • b. test par ultrasons—Utah;
  • c. Test de particules magnétiques-MT;
  • d. tests d'intrusion-PT;
  • e. détection de défauts par courants de Foucault-ET

1) Soyez exempt de taches d'huile, Bosse, Inclusion, Rayures, Tache, Décoloration d'oxyde, Pauses, Corrosion, Marques de rouleau, Traces de saleté, et autres défauts qui gêneront l'utilisation.

2) Surface sans ligne noire, coupe nette, tache périodique, défauts d'impression au rouleau, comme d'autres normes de contrôle interne de gko.

Emballage de disques en aluminium:

Les cercles en aluminium peuvent être emballés selon les normes d'exportation, recouvrir de papier kraft et de film plastique. Enfin, le rond en aluminium est fixé sur une palette en bois/caisse en bois.

  • Placer le côté séchoir du cercle en aluminium, garder les produits secs et propres.
  • Utilisez du papier plastique propre, emballer le cercle en aluminium, garder une bonne étanchéité.
  • Utilisez le papier peau de serpent, emballer la surface du papier plastique, garder une bonne étanchéité.
  • Suivant, il y a deux façons d'emballer: L’emballage de palettes en bois est une solution, en utilisant le papier croustillant emballant la surface; Une autre façon est l'emballage dans des caisses en bois, en utilisant la caisse en bois emballant la surface.
  • Enfin, poser la ceinture en acier sur la surface de la caisse en bois, garder la solidité et la sécurité de la boîte en bois.

Cercle en aluminium de Henan Huawei Aluminium. répondre à la norme d'exportation. Le film plastique et le papier brun peuvent être recouverts selon les besoins des clients. De plus, une caisse en bois ou une palette en bois est adoptée pour protéger les produits contre les dommages lors de la livraison. Il existe deux types d'emballage, qui sont les yeux contre le mur ou les yeux vers le ciel. Les clients peuvent choisir l'un ou l'autre pour leur commodité. En général, il y a 2 tonnes dans un seul colis, et chargement 18-22 tonnes dans un conteneur 1×20′, et 20-24 tonnes dans un conteneur 1×40′.

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