스탬핑 적격률 및 제어 전략에 대한 알루미늄 디스크의 두께 공차 편차의 영향

추상적인

가전제품 각인부품의 핵심기재로, 자동차, 전자 산업, 알루미늄 디스크' 두께 공차 편차는 응력 분포 균일성을 직접적으로 결정합니다., 다이 갭 적응성, 스탬핑 중 최종 성형 품질. 알루미늄 디스크의 스탬핑 자격 비율의 소성 변형 특성을 바탕으로, 본 논문에서는 두께 공차 편차가 어떻게 발생하는지 체계적으로 분석합니다. (예를 들어, ±0.02mm, ±0.05mm, ±0.10mm) 블랭킹과 같은 키 스탬핑 프로세스에 영향을 미칩니다., 딥 드로잉, 그리고 벤딩. 결함률의 변동 규칙을 정량화합니다. (예를 들어, 열분해, 주름, 치수 과잉 허용) 실험 데이터를 사용하여 다양한 편차 범위의 스탬핑 부품에 대해. 업계 관행과 결합, 이는 다음을 포함하는 전체 프로세스 공차 제어 방식을 제안합니다. “롤링 정밀도 관리 – 온라인 검사 및 심사 – 공정 매개변수 적응”. 사례에서는 알루미늄 디스크의 두께 공차가 ±0.08mm에서 ±0.03mm로 최적화되는 경우를 보여줍니다., 복잡한 딥드로잉 부품의 적격성 평가율은 다음과 같이 높아질 수 있습니다. 65% 에게 94%, 알루미늄 디스크 스탬핑 생산의 공차 표준 제정 및 품질 개선을 위한 기술 지원 제공.

스탬핑 적격률-4의 알루미늄 디스크
키워드

알루미늄 디스크; 두께 공차 편차; 스탬핑 성형; 자격률; 스트레스 분포; 다이 갭; 공차 제어

HW-A. 소개

알루미늄 디스크는 저밀도와 같은 장점을 활용합니다. (2.7g/cm3), 우수한 가소성 (신장 ≥15%, 최대 30% ~을 위한 1060 순수 알루미늄), 그리고 좋은 스탬핑 성형성. 밥솥 내부 라이너와 같은 스탬프 부품 생산에 널리 사용됩니다. (3004 알루미늄 합금), 자동차 방열판 (1050 순수 알루미늄), 및 전자 부품 하우징 (5052 알루미늄 합금). 스탬핑 성형은 다이를 통해 알루미늄 디스크에 압력을 가하여 소성 변형을 유도하고 목표 형상을 달성합니다.. 품질은 알루미늄 디스크의 치수 일관성, 특히 두께 공차에 따라 크게 달라집니다.. 알루미늄 디스크의 사소한 두께 편차도 성형 공정에 영향을 미칠 수 있습니다. “스트레스 증폭 효과”: 딥드로잉에서, 편차는 방사형 인장 응력과 원주 압축 응력 사이의 균형을 방해합니다., 주름이나 갈라짐의 원인이 됩니다; 굽힘 중, 두께가 고르지 않으면 굽힘 반경 편차가 발생하고 부품 스프링백이 과도하게 발생합니다..
현재 업계에서는, 알루미늄 디스크 두께 공차는 일반적으로 GB/T를 따릅니다. 3880.3-2012 일반 산업용 알루미늄 및 알루미늄 합금 플레이트 및 스트립 – 부분 3: 치수 편차. 이 표준은 스탬핑 등급 알루미늄 디스크에 대해 ±0.03~±0.10mm의 두께 공차를 요구합니다. (두께 사양에 따라 조정됨, 예를 들어, 1.0mm 두께 디스크의 경우 ±0.05mm). 하지만, 일부 중소기업에서는 비용 절감을 위해 과도한 내성을 지닌 알루미늄 디스크를 사용합니다., 스탬프 자격률의 급격한 하락으로 이어짐. 업계 조사에 따르면 두께 공차가 ±0.03mm에서 ±0.08mm로 확장되면, 복잡한 스탬핑 부품의 결함률은 평균 35%, 직접적인 원자재 낭비 및 생산 비용 상승 유발. 그러므로, 스탬핑 적격률에 대한 알루미늄 디스크 두께 공차 편차의 영향 임계값과 메커니즘을 명확히 하는 것이 이 업계의 문제점을 해결하는 데 중요합니다..

HW-B. 스탬핑 성형에 영향을 미치는 알루미늄 디스크 두께 공차 편차의 핵심 메커니즘

A. 소성 변형 중 불균형 응력 분포

스탬핑 성형의 핵심은 “균일한 소성 흐름” 다이 동작 중인 알루미늄 디스크, 두께 공차 편차로 인해 이러한 균형이 깨집니다.:
  1. 딥 드로잉의 응력 불균형
딥드로잉 중, 알루미늄 디스크는 반경 방향 인장 응력을 모두 견뎌냅니다. (σr) 펀치 앤 다이에서, 및 원주 압축 응력 (피) 블랭크 홀더에서. 알루미늄 디스크의 두께 편차가 있는 경우 (예를 들어, 국부 두께 0.98mm 대. 0.92공칭 1.0mm 디스크의 경우 mm), 두꺼운 부분은 단면적이 더 큽니다., 동일한 압력에서 σr이 낮아지고 소성 흐름이 느려집니다.; 얇은 영역은 단면적이 더 작습니다., 재료의 항복 강도를 쉽게 초과하는 더 높은 σr로 이어집니다. (의 경우 ≒70MPa 1060 순수 알루미늄), 국부적으로 과도하게 늘어나고 균열이 발생함. 그 동안에, 원주 압축 응력 (피) 얇은 부위에 집중적으로, 트리거링 “원주 주름” (파장 5~10mm의 물결결함), 그림과 같이 1.
실험 데이터는 다음과 같습니다: 두께 편차 ≤±0.02mm일 때, σr 및 σθ 분포의 불균일성 ≤8%, 재료의 가소성은 결함을 방지하기 위해 자체 조정될 수 있습니다.; 편차가 ±0.05mm로 확대될 때, 불균일은 18%~22%로 상승, 균열 위험 증가 40%; 편차 >±0.08mm일 때, 불균일이 초과하다 30%, 주름과 갈라짐을 모두 유발하는.
  1. 굽힘 시 스프링백 편차
굽힘성형 중, 알루미늄 디스크 두께 (티) 굽힘 모멘트에 직접적인 영향을 미칩니다 (M=σs×t³/12, 여기서 σs = 항복 강도) 그리고 스프링백 (ΔR= (σs×t)/(E×R), 여기서 E = 탄성 계수, R = 굽힘 반경). 두께 편차로 인해 굽힘 모멘트 변동이 발생함: 두꺼운 부분은 M이 더 크고 굽힘 후 스프링백이 더 작습니다. (ΔR); 얇은 영역은 M이 더 작고 ΔR이 더 큽니다.. 예를 들어, 구부릴 때 1060 R=5mm인 90° 알루미늄 디스크: 두께 편차 ±0.03mm로 인해 스프링백 편차 ≤0.1mm (GB/T 등급 A 정밀도 요구 사항 충족 15825.5-2008 스탬핑 부품의 치수 공차); 편차가 ±0.06mm로 확대되면 스프링백 편차가 0.25~0.3mm로 늘어납니다., A 등급 정밀도에 대한 ±0.15mm 제한을 초과하고 치수 공차를 초과함.

스탬핑 적격률-2의 알루미늄 디스크

B. 일치하지 않는 다이 간격 및 두께 편차

다이 갭 (지) 주요 스탬핑 매개변수입니다., 일반적으로 다음과 같이 설정됩니다. “공칭 알루미늄 디스크 두께 (t0) + 최대 재료 농축 (Δt, t0의 ~5%~8%)”, 즉., Z = t0 + Δt. 두께 공차 편차로 인해 이 일치 관계가 깨졌습니다.:
  1. 지나치게 작은 간격 (양의 두께 편차)
실제 알루미늄 디스크 두께는 (티) ＞ t0 + Δt, 다이 갭 Z < t. 이로 인해 스탬핑 중에 디스크와 다이 사이에 과도한 압출 마찰이 발생합니다., 이어지는: ① “스크래치 결함” 부품 표면에 (깊이 0.01~0.03mm), 외모에 영향을 미치는; ② 다이 엣지 마모 가속화 (30%~50% 더 짧은 서비스 수명); ③ 국부적인 응력집중, 일으키는 “전단 균열” (길이 1~3mm) 다이 입구에서. 예를 들어, 1.2mm 두께로 생산하는 제조사 3004 알루미늄 디스크 스탬프 부품은 다이 간격을 1.28mm로 설정합니다.. 양의 두께 편차가 +0.07mm에 도달했을 때 (티=1.27mm), 스크래치 불량률이 상승했습니다. 5% 에게 32%.
  1. 지나치게 큰 간격 (음의 두께 편차)
t < t0일 때 – Δt, 다이 갭 Z ≥ t. 이로 인해: ① “버 결함” 블랭킹 중 (높이 0.05~0.15mm), 추가 디버링 필요; ② Deep Drawing 중 재료 흐름 제어 불량, 주변 주름 위험 증가; ③ 부품 밀착 불량 (맞다) 구부리는 동안, 이어지는 “갭 스프링백” (부품과 다이 사이의 간격 >0.1mm). 0.8mm 두께를 사용하는 전자부품공장 5052 다이 갭이 0.85mm인 알루미늄 디스크. 음의 두께 편차에 도달했을 때 -0.06mm (티=0.74mm), 버 불량률이 증가했습니다. 8% 에게 45%, 후속 디버링 비용 증가 20%.

기음. 다중 공정 스탬핑의 편차 누적

복잡한 스탬프 부품 (예를 들어, 딥 드로잉 + 플랜징 + 펀칭) 여러 프로세스가 필요함. 공정 전반에 걸쳐 두께 공차 편차가 누적됩니다., 자격률을 더욱 낮추다:
  • 1첫 번째 블랭킹 공정: 두께 편차로 인해 직경 변동 발생 (±0.05mm) 블랭킹된 부분;
  • 2차 딥드로잉 공정: 직경 변동과 결합, 두께 편차는 도면 계수의 편차를 확장합니다. (m=d/D, 여기서 d = 드로잉 후 직경, D = 블랭크 직경), 균열 위험 증가;
  • 32차 플랜징 공정: 전처리 편차로 인해 플랜지 높이가 발생함 (설계값 5mm) ±0.3mm만큼 벗어나도록, 과관용율을 높이다 10% 에게 55%.
실험에 따르면 다중 프로세스 스탬핑에서, 두께 공차 편차가 ±0.01mm 확장될 때마다 최종 인증 비율이 평균 8%~12% 감소합니다. 이는 단일 공정 스탬핑의 3%~5% 감소보다 훨씬 높은 수치입니다..

HW-C. 스탬핑 자격률에 대한 다양한 두께 공차 편차 범위의 정량적 영향

두께 공차 편차의 영향 임계값을 정의하려면, 이 연구에서는 세 가지 일반적인 알루미늄 디스크 유형인 1060 순수 알루미늄을 테스트했습니다. (t0=1.0mm, σs=70MPa, E=70GPa), 3004 알루미늄 합금 (t0=1.2mm, σs=150MPa, E=72GPa), 그리고 5052 알루미늄 합금 (t0=0.8mm, σs=110MPa, E=70GPa)—동일한 스탬핑 장비 사용 (200T 유압프레스) 그리고 죽는다 (t0+Δt로 설정된 간격). 다양한 편차 범위에 따른 합격률 변화는 다음과 같습니다.:

에이. 사소한 편차 범위 (±0.01~±0.03mm): 이상 합격률 안정 95%

이 범위는 고정밀 스탬핑 부품에 대한 공차 요구 사항을 충족합니다. (예를 들어, 정밀 자동차 방열판, 전자 하우징). 세 가지 재료 모두 높은 스탬핑 적격률을 유지합니다.:
  • 1060 순수 알루미늄 얕은 부분 (드로잉 계수 m=0.65): 98%~99% 자격률, 가끔 사소한 긁힘만 있음 (깊이 <0.01mm);
  • 3004 알루미늄 합금 딥드로잉 부품 (m=0.55): 95%~97% 자격률, 갈라짐/주름 없음, 치수 편차 ≤±0.1mm;
  • 5052 알루미늄 합금 구부러진 부품 (R=3mm): 96%~98% 자격률, 스프링백 편차 ≤0.08mm (A등급 정밀도 충족).
이유: 이 편차 범위 내에서, 알루미늄 디스크의 응력 분포 불균일 ≤10%, 다이 갭 적응성 ≥95%, 재료의 가소성은 다음을 통해 편차 영향을 제거할 수 있습니다. “국지적 흐름 보상”, 결과적으로 결함률이 매우 낮습니다..

B. 보통 편차 범위 (±0.03~±0.05mm): 합격률이 80%~90%로 하락

이 범위는 일부 산업 표준의 1등급 공차 요구 사항을 초과합니다.. 편차가 확대되면서 자격률은 점차 감소, 주로 사소한 주름과 치수 과잉 허용으로 인해 발생합니다.:
  • 1060 순수 알루미늄: 드로잉 부분의 주름율이 증가합니다. 2% 에게 8%, 크래킹 속도 0.5% 에게 3%;
  • 3004 알루미늄 합금: 딥드로잉 부품은 강도가 높기 때문에 편차에 더 민감합니다. 95% 에게 82%, 펀치 필렛에 균열이 집중되어 있음 (R=2mm);
  • 5052 알루미늄 합금: 구부러진 부분의 스프링백 허용 오차 비율이 다음과 같이 증가합니다. 4% 에게 15%, 일부 부품에 대해 2차 교정이 필요함.
업계 실무, 이 범위는 저정밀 스탬프 부품에 적합합니다. (예를 들어, 일반 주방용품 손잡이) 단, 교정비용 10~15% 추가 소요, 경제적 효율성 감소.

기음. 큰 편차 범위 (±0.05~±0.08mm): 합격률이 60%~75%로 급락

이 범위 내에서, 응력 분포 불균일 초과 25%, 다이 갭 불일치가 심해 결함률이 급격히 증가합니다.:
  • 1060 순수 알루미늄: 인발 부품의 균열율은 12%~18%에 이릅니다., 주름율 20%~25%; 일부 부품의 두께 감소가 과도함 (국부 두께 <0.8mm, 최소 설계 두께 0.85mm);
  • 3004 알루미늄 합금: 딥드로잉된 부분은 거의 형성되지 않습니다., 크래킹 속도가 초과되는 경우 30%; 다이 가장자리 마모가 가속화됩니다., 다이 교체가 필요함 10,000 부분품 (40% 더 높은 비용);
  • 5052 알루미늄 합금: 구부러진 부분의 Burr 비율은 35%~45%에 도달합니다., 스프링백 초과 공차율 30%, 최소 자격률은 다음과 같습니다. 60%.
한번 사용했던 밥솥 이너라이너 제조사 3004 ±0.07mm 편차의 알루미늄 디스크. 이로 인해 라이너 균열 속도가 증가했습니다. 5% 에게 28%, 월별 손실을 초과하는 원인 500,000 위안—결국 자격을 갖춘 알루미늄 디스크로 강제 전환.

D. 심한 편차 범위 (>±0.08mm): 이하의 자격률 60%, 생산 가치 상실

이 범위 내에서, 알루미늄 디스크는 두께 일관성이 매우 낮습니다., 스탬핑 중 포괄적인 결함으로 이어짐:
  • 그려진 부분: 부수는 비율 >40%, 주름 비율 >35%, 부품 폐기율 초과 50%;
  • 구부러진 부분: 스프링백 허용 오차율 >50%, 버 높이 >0.1mm (기본 조립 요구 사항 실패);
  • 다중 프로세스 스탬프 부품: 편차가 누적되면 최종 합격률이 아래로 감소합니다. 40%, 다이 조정을 위해 생산이 자주 중단됨 (60% 효율성 저하).
업계에서는, 이 제품군의 알루미늄 디스크는 정밀도가 낮은 단순 부품에만 적합합니다. (예를 들어, 장식용 알루미늄 가스켓) 또는 두께를 조정하기 위해 다시 압연해야 하므로 경제성이 떨어집니다..

테이블 1: 다양한 두께 공차 편차에 따른 세 가지 알루미늄 디스크 유형의 스탬핑 적격률 (t0=1.0mm/1.2mm/0.8mm)

두께 공차 편차 범위
1060 순수 알루미늄 (얕은 그림, m=0.65)
3004 알루미늄 합금 (딥 드로잉, m=0.55)
5052 알루미늄 합금 (벤딩, R=3mm)
주요 결함 유형
±0.01~±0.03mm
98%~99%
95%~97%
96%~98%
사소한 긁힘 (<5%)
±0.03~±0.05mm
90%~95%
82%~90%
85%~90%
사소한 주름, 치수 과잉 허용 (8%~15%)
±0.05~±0.08mm
70%~80%
65%~75%
60%~70%
열분해, 심한 주름, 버 (20%~45%)
>±0.08mm
<60%
<55%
<40%
포괄적인 결함, 폐기율 >50%

스탬핑 적격률-3의 알루미늄 디스크

하드웨어-D. 알루미늄 디스크 두께 공차 편차에 대한 전체 공정 제어 전략

두께 공차 편차를 합리적인 범위 내로 제어하고 스탬핑 적격률을 향상시킵니다., 폐쇄 루프 제어 시스템은 3개의 링크를 포괄해야 합니다.: “상류 압연 – 중간검사 – 다운스트림 프로세스 적응”.

에이. 업스트림 롤링: 알루미늄 디스크 두께 정밀도 향상

알루미늄 디스크 두께 공차는 주로 압연 공정에 따라 달라집니다., 최적화가 필요한:
  1. 다중 하이 롤밀을 이용한 정밀 제어
20단 센지미르 밀을 사용하세요 (3기존 4단 밀보다 최대 5배 더 정밀함) 세 가지 매개변수(구르는 힘)를 조정합니다., 속도, 및 장력 - 압연 두께 편차를 ±0.01mm 이내로 제어합니다.. 예를 들어, 롤링할 때 1060 순수 알루미늄 디스크, 롤링력을 500~600kN으로 설정, 80~100m/min에 회전 속도, 20~30kN까지 장력을 가함. 롤 갭 변화를 실시간으로 모니터링 (정밀도 ±0.005mm) 두께 변동을 방지하기 위해.
  1. 롤링 온도 및 패스 최적화
알루미늄 가소성은 온도에 따라 향상됩니다., 하지만 온도가 너무 높으면 두께가 고르지 않게 됩니다.. 압연온도 300~350℃ 조절 (1060 순수 알루미늄) 및 350~400℃ (3004 알루미늄 합금). 롤링 패스를 합리적으로 할당: 예를 들어, 1.5mm 두께의 알루미늄 스트립을 1.0mm 디스크로 굴립니다. 3 패스 (0.17패스당 ~0.18mm 감소) 과도한 단일 패스 감소를 방지하기 위해 (>0.2mm) 두께 편차를 유발하는.
  1. 내부 응력을 제거하기 위한 어닐링
압연 알루미늄 디스크는 내부 응력으로 인해 두께가 반동하는 경향이 있습니다.. 저온 어닐링 실시: 1502~3시간 동안 ~200℃ (1060 순수 알루미늄) 3~4시간 동안 200~250℃ (3004 알루미늄 합금). 이는 내부 응력을 제거하고 두께 반발을 ±0.02mm에서 ±0.005mm로 줄입니다..

B. 미드스트림 검사: 적격 알루미늄 디스크의 전체 규모 스크리닝

  1. 온라인 레이저 두께 측정기를 이용한 실시간 검사
레이저 두께 측정기 설치 (정밀도 ±0.001mm, 검사 속도 1000 디스크/시간) 알루미늄 디스크 블랭킹 라인. 두께 측정 3 전철기 (센터, 1/2 반지름, 가장자리) 디스크별로 편차가 심한 디스크는 자동으로 거부합니다.. 예를 들어, 한 기업이 이 장비를 도입한 후, 부적격 알루미늄 디스크의 거부율은 5% 에게 100%, 후속 스탬핑 낭비 방지.
  1. 오프라인 샘플링 재검사 및 통계분석
견본 100 배치당 디스크 수를 측정하고 두께를 측정합니다. 5 마이크로미터를 이용한 포인트 (정밀도 ±0.001mm). 통계적 프로세스 제어 사용 (SPC) 두께 공차 관리 차트 생성. 공정 능력 지수 Cp ≥1.33일 때만 디스크를 생산에 투입하세요. (공차 요구사항 충족을 나타냄); 만약 Cp <1.33, 조정을 위해 업스트림 압연 공정에 피드백.

C. 다운스트림 프로세스 적응: 실제 두께를 기준으로 스탬핑 매개변수 조정

알루미늄 디스크에 사소한 편차가 있는 경우 (±0.01~±0.03mm), 스탬핑 매개변수를 조정하여 자격률을 더욱 향상시킵니다.:
  1. 동적 다이 갭 조정
다이 간격 Z = t 조정 + Δt (Δt=0.05~0.08mm) 실제 알루미늄 디스크 두께 t 기준. 예를 들어, t=1.02mm인 경우 (양의 편차 +0.02mm), Z를 1.08mm에서 1.10mm로 조정; t=0.98mm인 경우 (음의 편차 -0.02mm), 간격 불일치를 방지하려면 Z를 1.06mm로 조정하세요..
  1. 블랭크 홀더 힘 및 드로잉 계수 최적화
더 얇은 알루미늄 디스크용, 블랭크 홀더 힘을 적절하게 줄입니다. (15kN에서 12kN으로) 원주 압축 응력을 줄이고 균열을 방지하기 위해; 두꺼운 디스크용, 드로잉 계수를 약간 높입니다. (~에서 0.55 에게 0.58) 반경 방향 인장 응력을 줄이고 주름을 방지하기 위해.
  1. 스탬핑 속도 적응
더 얇은 알루미늄 디스크는 플라스틱 흐름이 더 빠르므로 스탬핑 속도가 줄어듭니다. (~에서 30 스트로크/분 20 스트로크/분) 국소적인 과도한 스트레칭을 피하기 위해; 디스크가 두꺼울수록 흐름이 느려집니다. 속도를 적당히 높이세요. (~에서 20 스트로크/분 25 스트로크/분) 생산 효율성을 향상시키기 위해.

HW-E. 기업 응용 사례 검증

사례 1: 자동차 방열판 제조업체 (1060 순수 알루미늄, t0=0.8mm)

  • 문제: 두께 허용 오차가 ±0.06mm인 원래 사용된 알루미늄 디스크. 방열판의 스탬핑 자격 비율은 72%, 크랙 등 주요 결함이 있는 경우 (15%), 주름 (10%), 그리고 버 (3). 월간 스크랩 비용 도달 300,000 원.
  • 개선 조치: ① 상류: 공차를 ±0.02mm 이내로 제어하려면 20단 압연으로 전환하세요.; ② 미드스트림: 전면 검사를 위한 온라인 레이저 두께 측정기 설치; ③ 다운스트림: 다이 갭 조정 (0.86mm에서 0.82~0.84mm까지) 블랭크 홀더 힘 (12kN에서 10~11kN으로).
  • 결과: 스탬핑 자격률이 다음으로 상승했습니다. 97%, 크래킹 속도가 로 떨어졌습니다. 2%, 주름율 1%. 월간 비용 절감 달성 250,000 원, 투자 회수 기간만 2 개월.

사례 2: 밥솥 이너라이너 기업 (3004 알루미늄 합금, t0=1.2mm)

  • 문제: 두께 공차가 ±0.07mm인 중고 알루미늄 디스크. 내부 라이너의 딥드로잉 적격률은 65%, 크래킹 속도 28%, 서비스 수명만 종료됩니다. 10,000 부분품.
  • 개선 조치: ① 롤링 패스 최적화 (~에서 2 에게 4) 공차를 ±0.03mm로 줄이기 위해; ② 내부 응력 제거를 위해 어닐링 온도를 220℃에서 240℃로 높입니다.; ③ 작화계수 조정 (~에서 0.52 에게 0.55) 그리고 스탬핑 속도 (~에서 15 스트로크/분 12 스트로크/분).
  • 결과: 자격률이 다음으로 상승했습니다. 94%, 크래킹 속도가 로 떨어졌습니다. 5%, 다이 서비스 수명이 다음으로 연장되었습니다. 30,000 부분품. 연간 비용 절감 달성 6 백만 위안.

스탬핑 적격률-1의 알루미늄 디스크

HW-F. 결론 및 전망

에이. 핵심 결론

알루미늄 디스크 두께 공차 편차는 스탬핑 적격률에 대한 명확한 영향 임계값을 갖습니다.: ① 사소한 편차 (±0.01~±0.03mm) 고정밀 스탬프 부품에 맞게, 자격률 ≥95%; ② 적당한 편차 (±0.03~±0.05mm) 저정밀 부품에 적합, 자격률 80%~90%; ③ 편차가 크다 (>±0.05mm) 자격률의 급격한 하락을 초래하고 경제적 가치를 상실함. 이러한 영향은 주로 세 가지 메커니즘을 통해 발생합니다.: 불균형한 응력 분포, 일치하지 않는 다이 간격, 및 편차 누적.

비. 미래 전망

  • 지능형 검사: 통합 AI 비전 개발 + 두께 편차와 스탬핑 결함 사이의 실시간 상관관계 조기 경고를 실현하는 레이저 두께 측정 시스템, 사전에 자격률을 예측하고;
  • 적응형 스탬핑 프로세스: PLC 시스템을 사용하여 다이 간격을 자동으로 조정, 블랭크 홀더 힘, 실제 알루미늄 디스크 두께에 따른 속도, 달성 “디스크당 하나의 매개변수” 정밀 적응;
  • 새로운 소재 적응: 고강도 알루미늄 합금 디스크의 두께 편차와 스탬핑 성능 간의 상관관계 연구 (예를 들어, 6061) 알루미늄 디스크의 적용 시나리오 확장.
전체 공정의 두께 공차 제어는 알루미늄 디스크의 스탬핑 적격률을 효과적으로 향상시킵니다., 생산 비용 절감, 알루미늄 가공 및 스탬핑 산업의 고품질 발전을 위한 기술 보증을 제공합니다..

알루미늄 서클의 특성:

알루미늄 서클은 많은 시장에 적합합니다., 조리기구 포함, 자동차 및 조명 산업, 등., 좋은 제품 특성 덕분에:

  • 낮은 이방성, 딥 드로잉을 용이하게 하는
  • 강한 기계적 성질
  • 높고 균일한 열 확산
  • 에나멜화 능력, PTFE로 덮여 있음 (또는 다른 사람), 양극산화처리된
  • 좋은 반사율
  • 높은 강도 대 중량 비율
  • 내구성과 부식에 대한 저항성

알루미늄 서클 프로세스

잉곳/모합금 — 용해로 – 유지로 — DC. 던지는 사람 — 투수판 —- 스캘퍼 — 열간압연기 – 냉간압연기 – 펀칭 – 소둔로 — 최종검사 – 포장 — 배달

  • 모합금 준비
  • 용해로: 합금을 용해로에 넣다
  • D.C.cast 알루미늄 주괴: 어머니 주괴를 만들기 위해
  • 알루미늄 잉곳을 밀링합니다.: 표면과 측면을 매끄럽게 만들기 위해
  • 가열로
  • 열간 압연기: 마더 코일을 만들었어요
  • 냉간 압연기: 마더 코일을 구매하려는 두께만큼 감아두었습니다.
  • 펀칭 공정: 원하는 사이즈로 되다
  • 소둔로: 기분을 바꾸다
  • 최종검사
  • 포장: 나무로 되는 케이스 또는 나무로 되는 깔판
  • 배달

품질 관리

보증 아래 검사는 생산 과정에서 수행됩니다..

  • ㅏ. 광선 감지—RT;
  • 비. 초음파 테스트—유타;
  • 씨. 자분탐상시험-MT;
  • 디. 침투 테스트-PT;
  • 이자형. 와전류 결함 감지-ET

1) 오일스테인으로부터 해방되세요, 찌그러뜨리다, 포함, 긁힌 자국, 얼룩, 산화물 변색, 휴식, 부식, 롤 마크, 흙줄기, 및 사용에 지장을 주는 기타 결함.

2) 검은색 선이 없는 표면, 깔끔한, 주기적인 얼룩, 롤러 인쇄 결함, 기타 gko 내부 통제 표준 등.

알루미늄 디스크 포장:

알루미늄 원은 수출 표준에 따라 포장될 수 있습니다., 갈색 종이와 플라스틱 필름으로 덮기. 마지막으로, 알루미늄 라운드는 나무 팔레트/나무 케이스에 고정되어 있습니다..

  • 건조기 측을 알루미늄 원에 놓으십시오., 제품을 건조하고 깨끗하게 유지하십시오.
  • 깨끗한 플라스틱 종이를 사용하세요, 알루미늄 원을 포장하다, 밀봉 상태를 잘 유지하세요.
  • 뱀가죽 종이를 사용해 보세요, 플라스틱 종이의 표면을 포장하다, 밀봉 상태를 잘 유지하세요.
  • 다음, 포장하는 방법은 2가지가 있어요: 한 가지 방법은 목재 팔레트 포장입니다., 표면을 포장하는 딱딱한 종이를 사용하여; 또 다른 방법은 나무 케이스 포장입니다., 표면을 포장하는 나무 케이스를 사용하여.
  • 마지막으로, 나무 상자 표면에 강철 벨트를 놓으십시오., 나무 상자 견뢰도를 유지하고 안전하게 유지.

허난 화웨이 알루미늄의 알루미늄 원. 수출 기준을 충족하다. 고객의 요구에 따라 플라스틱 필름 및 갈색 종이를 덮을 수 있습니다.. 또 뭔데, 배송 중 제품이 손상되지 않도록 목재 케이스 또는 목재 팔레트를 채택합니다.. 포장은 두가지 종류가 있어요, 그것은 눈과 벽 또는 눈과 하늘이다. 고객은 편의에 따라 둘 중 하나를 선택할 수 있습니다.. 일반적으로 말하면, 있다 2 하나의 패키지에 톤, 그리고 로딩 중 18-22 1×20피트 컨테이너 톤, 그리고 20-24 1×40피트 컨테이너 톤.

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왜 우리를 선택 했습니까?

시대에 맞춰 움직이기 위해서는, 화루는 경쟁력 향상을 위해 최첨단 장비와 기술을 지속적으로 도입하고 있습니다.. 항상 품질중심, 고객제일주의 경영철학을 고수합니다., 세계 각지에 최고 품질의 알루미늄 디스크 서클 시리즈 제품을 제공하기 위해. 더 …