Alüminyum Disklerin Kalınlık Toleransı Sapmasının Damga Yeterlilik Oranı ve Kontrol Stratejilerine Etkisi

Soyut

Ev aletlerindeki damgalı parçalar için temel temel malzeme olarak, otomotiv, ve elektronik endüstrileri, alüminyum diskler' kalınlık toleransı sapması doğrudan gerilim dağılımı tekdüzeliğini belirler, kalıp boşluğu uyarlanabilirliği, ve damgalama sırasında son şekillendirme kalitesi. Damgalama yeterlilik oranına sahip alüminyum disklerin plastik deformasyon özelliklerine dayanmaktadır, Bu makale, kalınlık toleransı sapmalarının nasıl olduğunu sistematik olarak analiz etmektedir. (E.G., ±0,02 mm, ±0,05 mm, ±0,10 mm) körleme gibi önemli damgalama süreçlerini etkileyebilir, derin çekme, ve bükme. Kusur oranlarının değişim kurallarını sayısallaştırır (E.G., çatlama, kırışma, boyutsal aşırı tolerans) deneysel veriler kullanılarak farklı sapma aralıkları altındaki damgalanmış parçalar için. Endüstri uygulamalarıyla birleştirilmiş, kapsayan tam prosesli bir tolerans kontrol şeması önerir. “yuvarlanma hassasiyeti yönetimi – çevrimiçi denetim ve tarama – proses parametresi uyarlaması”. Vakalar, alüminyum disklerin kalınlık toleransının ±0,08 mm'den ±0,03 mm'ye optimize edildiğini göstermektedir, karmaşık derin çekilmiş parçaların kalifikasyon oranı 65% ile 94%, Alüminyum disk damgalama üretiminde tolerans standartlarının formüle edilmesi ve kalitenin artırılması için teknik destek sağlanması.

Damgalama Yeterlilik Oranı-4'te Alüminyum Diskler
Anahtar Kelimeler

Alüminyum Diskler; Kalınlık Toleransı Sapması; Damgalama Şekillendirme; Yeterlilik Oranı; Gerilme Dağılımı; Kalıp Boşluğu; Tolerans Kontrolü

HW-A. giriiş

Alüminyum diskler düşük yoğunluk gibi avantajlardan yararlanır (2.7g/cm³), mükemmel esneklik (uzama ≥, kadar 30% için 1060 saf alüminyum), ve iyi damgalama şekillendirilebilirliği. Pirinç ocak iç astarları gibi damgalı parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılırlar. (3004 alüminyum alaşımı), araba ısı emiciler (1050 saf alüminyum), ve elektronik bileşen muhafazaları (5052 alüminyum alaşımı). Damgalama şekillendirme, plastik deformasyonu tetiklemek ve hedef şekli elde etmek için kalıplar aracılığıyla alüminyum disklere basınç uygular. Kalitesi büyük ölçüde alüminyum disklerin boyutsal tutarlılığına, özellikle de kalınlık toleransına bağlıdır.. Alüminyum disklerdeki küçük kalınlık sapmaları bile şekillendirme sürecini etkileyebilir. “stres güçlendirme etkisi”: derin çizimde, sapmalar radyal çekme gerilimi ile çevresel basınç gerilimi arasındaki dengeyi bozar, kırışmaya veya çatlamaya neden oluyor; bükmede, eşit olmayan kalınlık, bükülme yarıçapında sapmalara ve parçanın aşırı geri esnemesine neden olur.
Mevcut sektörde, alüminyum disk kalınlığı toleransı genellikle GB/T'ye uygundur 3880.3-2012 Genel Endüstriyel Kullanıma Yönelik Alüminyum ve Alüminyum Alaşımlı Plakalar ve Şeritler – Parça 3: Boyutsal Sapmalar. Bu standart, damgalama dereceli alüminyum diskler için ±0,03~±0,10 mm kalınlık toleransı gerektirir (kalınlık spesifikasyonuna göre ayarlanır, E.G., 1,0 mm kalınlığındaki diskler için ±0,05 mm). Fakat, bazı küçük ve orta ölçekli işletmeler maliyetleri düşürmek için aşırı toleranslı alüminyum diskler kullanıyor, damgalama yeterlilik oranlarında keskin bir düşüşe yol açıyor. Endüstri araştırmaları, kalınlık toleransının ±0,03 mm'den ±0,08 mm'ye genişlediğini gösteriyor, karmaşık damgalı parçaların kusur oranı ortalama olarak artar 35%, doğrudan hammadde israfına ve daha yüksek üretim maliyetlerine neden olur. Öyleyse, Damgalama yeterlilik oranları üzerindeki alüminyum disk kalınlığı tolerans sapmasının etki eşiklerini ve mekanizmalarını açıklığa kavuşturmak, sektörün bu sıkıntılı noktasını çözmenin anahtarıdır.

Donanım-B. Damgalama Şekillendirmeyi Etkileyen Alüminyum Disk Kalınlığı Tolerans Sapmasının Çekirdek Mekanizmaları

A.Plastik Deformasyon Sırasında Dengesiz Gerilme Dağılımı

Damgalama şekillendirmenin özü, “düzgün plastik akış” kalıp etkisi altındaki alüminyum disklerin, ve kalınlık toleransı sapması bu dengeyi bozar:
  1. Derin Çekmede Gerilme Dengesizliği
Derin çekme sırasında, alüminyum diskler hem radyal çekme gerilimini taşır (σr) yumruktan ve ölmekten, ve çevresel basınç gerilimi (P) boş tutucudan. Alüminyum disklerde kalınlık sapmaları olduğunda (E.G., yerel kalınlık 0,98 mm vs. 0.92nominal 1,0 mm disk için mm), kalın alanlar daha büyük kesit alanlarına sahiptir, aynı basınç altında daha düşük σr ve daha yavaş plastik akışla sonuçlanır; ince alanlar daha küçük kesitlere sahiptir, malzemenin akma mukavemetini kolayca aşan daha yüksek σr'ye yol açar (≈70MPa için 1060 saf alüminyum), yerel aşırı gerilmeye ve çatlamaya neden olur. Bu sırada, çevresel basınç gerilimi (P) ince alanlarda yoğunlaşır, tetikleyici “çevresel kırışma” (5~10 mm dalga boyuna sahip dalgalı kusurlar), Şekilde gösterildiği gibi 1.
Deneysel veriler gösteriyor: Kalınlık sapması ≤±0,02 mm olduğunda, σr ve σθ dağılımının eşitsizliği ≤%8, ve malzeme plastisitesi kusurları önlemek için kendi kendini ayarlayabilir; sapma ±0,05 mm'ye genişlediğinde, eşitsizlik ~"'ye yükselir, çatlama riskini artırarak 40%; sapma ＞±0,08 mm olduğunda, eşitsizlik aşıyor 30%, hem kırışmaya hem de çatlamaya neden oluyor.
  1. Bükmede Geri Yaylanma Sapması
Bükme şekillendirmede, alüminyum disk kalınlığı (T) eğilme momentini doğrudan etkiler (M=σs×t³/12, burada σs = akma dayanımı) ve geri yaylanma (ΔR= (σs×t)/(E×R), burada E = elastik modül, R = bükülme yarıçapı). Kalınlık sapmaları eğilme momentinde dalgalanmalara neden olur: kalın alanlarda daha büyük M ve daha küçük bükülme sonrası geri yaylanma bulunur (ΔR); ince alanlar daha küçük M'ye ve daha büyük ΔR'ye sahiptir. Örneğin, büküldüğünde 1060 R=5mm ile 90°'de alüminyum diskler: kalınlık sapması ±0,03 mm, geri esneme sapmasına neden olur: ≤0,1 mm (GB/T cinsinden A Sınıfı hassasiyet gereksinimlerini karşılıyor 15825.5-2008 Damgalı Parçalar için Boyutsal Toleranslar); ±0,06 mm'ye genişleyen sapma, 0,25~0,3 mm'lik geri esneme sapmasına yol açar, A Sınıfı hassasiyet için ±0,15 mm sınırını aşan ve boyutsal aşırı toleransa neden olan.

Damgalama Yeterlilik Oranı-2'de Alüminyum Diskler

B. Eşleşmeyen Kalıp Boşluğu ve Kalınlık Sapması

Kalıp boşluğu (Z) bir anahtar damgalama parametresidir, genellikle şu şekilde ayarlanır “nominal alüminyum disk kalınlığı (t0) + maksimum malzeme kalınlaşması (Δt, t0'ın ~%5~%8'i)”, yani., Z = t0 + Δt. Kalınlık toleransı sapması bu eşleştirme ilişkisini bozar:
  1. Aşırı Küçük Boşluk (Pozitif Kalınlık Sapması)
Gerçek alüminyum disk kalınlığı ne zaman (T) ＞ t0 + Δt, kalıp boşluğu Z ＜ t. Bu, damgalama sırasında disk ile kalıp arasında aşırı ekstrüzyon sürtünmesine neden olur, yol açan: ① “Çizilme kusurları” parça yüzeyinde (derinlik 0,01~0,03 mm), görünümü etkileyen; ② Hızlandırılmış kalıp kenarı aşınması (30%~P daha kısa servis ömrü); ③ Yerel stres konsantrasyonu, sebep olmak “kesme çatlakları” (uzunluk 1~3mm) kalıp girişinde. Örneğin, 1,2 mm kalınlığında üretim yapan bir üretici 3004 alüminyum disk damgalı parçalar kalıp boşluğunu 1,28 mm'ye ayarlar. Pozitif kalınlık sapması +0,07 mm'ye ulaştığında (t=1,27 mm), çizik kusur oranı yükseldi 5% ile 32%.
  1. Aşırı Büyük Boşluk (Negatif Kalınlık Sapması)
t < t0 olduğunda – Δt, kalıp boşluğu Z ＞ t. Bu neden olur: ① “Çapak kusurları” körleme sırasında (yükseklik 0,05~0,15 mm), ek çapak alma gerektiren; ② Derin çekme sırasında malzeme akışının zayıf kontrolü, artan çevresel kırışma riski; ③ Kötü parça uyumu (yerleştirmek) bükme sırasında, yol açan “boşluk geri yaylanma” (Parça ve kalıp arasındaki boşluk ＞0,1 mm). Bir elektronik bileşen fabrikasında 0,8 mm kalınlık kullanıldı 5052 0,85 mm kalıp aralığına sahip alüminyum diskler. Negatif kalınlık sapmasına ulaşıldığında -0.06mm (t=0,74 mm), çapak kusur oranı yükseldi 8% ile 45%, müteakip çapak alma maliyetlerini artırarak 20%.

C. Çok İşlemli Damgalamada Sapma Birikimi

Karmaşık damgalı parçalar (E.G., derin çekme + flanşlama + delme) birden fazla işlem gerektirir. Süreçler arasında kalınlık toleransı sapmaları birikir, yeterlilik oranlarının daha da azaltılması:
  • 1st boşluk işlemi: Kalınlık sapması çap dalgalanmalarına neden olur (±0,05 mm) körlenmiş parçaların;
  • 2derin çekme işlemi: Çap dalgalanmalarıyla birlikte, kalınlık sapması çekme katsayısının sapmasını genişletir (m=d/D, burada d = çizim sonrası çap, D = boş çap), çatlama riskinin artması;
  • 3üçüncü flanşlama işlemi: İşlem öncesi sapmalar flanş yüksekliğine neden olur (tasarım değeri 5mm) ±0,3 mm sapma, aşırı tolerans oranının yükseltilmesi 10% ile 55%.
Deneyler, çok işlemli damgalamada şunu gösteriyor:, Kalınlık toleransı sapmasındaki her ±0,01 mm'lik genişleme, nihai yeterlilik oranını ortalama %8~ azaltır; bu, tek işlemli damgalamadaki %3~%5 azalmadan önemli ölçüde daha yüksektir.

Donanım-C. Farklı Kalınlık Tolerans Sapma Aralıklarının Damga Yeterlilik Oranına Niceliksel Etkisi

Kalınlık toleransı sapmasının etki eşiklerini tanımlamak, bu çalışmada üç yaygın alüminyum disk tipi test edildi: 1060 saf alüminyum (t0=1,0 mm, σs=70MPa, E=70GPa), 3004 alüminyum alaşımı (t0=1,2 mm, σs=150MPa, E=72GPa), Ve 5052 alüminyum alaşımı (t0=0,8 mm, σs=110MPa, E=70GPa)—aynı damgalama ekipmanının kullanılması (200T hidrolik pres) ve ölür (boşluk t0+Δt olarak ayarlandı). Farklı sapma aralıkları altında yeterlilik oranı değişimleri aşağıdaki gibidir:

A. Küçük Sapma Aralığı (±0,01~±0,03 mm): Yeterlilik Oranı Yukarıda Sabit 95%

Bu seri, yüksek hassasiyetli damgalanmış parçalara yönelik tolerans gereksinimlerini karşılar (E.G., hassas araba soğutucuları, elektronik muhafazalar). Her üç malzeme de yüksek damgalama yeterlilik oranlarını korur:
  • 1060 saf alüminyum sığ çekilmiş parçalar (çekme katsayısı m=0,65): 98%~99% qualification rate, sadece ara sıra küçük çizikler var (derinlik <0,01 mm);
  • 3004 alüminyum alaşımlı derin çekilmiş parçalar (m=0,55): 95%~97% qualification rate, çatlama/kırışma yok, boyutsal sapma ≤±0,1 mm;
  • 5052 alüminyum alaşımlı bükülmüş parçalar (R=3mm): 96%~98% qualification rate, geri yaylanma sapması ≤0,08mm (A Sınıfı hassasiyeti karşılıyor).
Nedeni: Bu sapma aralığında, alüminyum disklerin gerilim dağılımı eşitsizliği ≤, kalıp boşluğu uyarlanabilirliği ≥95%, ve malzeme esnekliği, sapma etkilerini ortadan kaldırabilir “yerel akış telafisi”, Son derece düşük kusur oranlarıyla sonuçlanan.

B. Orta Sapma Aralığı (±0,03~±0,05 mm): Qualification Rate Drops to 80%~90%

Bu aralık, bazı endüstri standartlarının birinci sınıf tolerans gereksinimlerini aşıyor. Yeterlilik oranları, sapmanın artmasıyla birlikte giderek azalıyor, esas olarak küçük kırışma ve boyutsal aşırı tolerans nedeniyle:
  • 1060 saf alüminyum: Çekilen parçaların kırışma oranı artar 2% ile 8%, çatlama oranı 0.5% ile 3%;
  • 3004 alüminyum alaşımı: Derin çekilmiş parçalar, daha yüksek mukavemet nedeniyle sapmalara karşı daha hassastır; kalifikasyon oranı 95% ile 82%, zımba filetosunda yoğunlaşan çatlama ile (R=2mm);
  • 5052 alüminyum alaşımı: Bükülmüş parçaların geri esnemeye karşı aşırı tolerans oranı 4% ile 15%, bazı parçalar için ikincil düzeltme gerektiren.
Endüstri uygulamasında, bu seri düşük hassasiyetli damgalanmış parçalara uygundur (E.G., sıradan mutfak malzemesi kulpları) ancak ~ ek düzleştirme maliyeti gerektirir, ekonomik verimliliğin azaltılması.

C. Büyük Sapma Aralığı (±0,05~±0,08 mm): Yeterlilik Oranı `~u'e Düşüyor

Bu aralıkta, gerilim dağılımı eşitsizliği aşıyor 25%, ve kalıp boşlukları ciddi oranda uyumsuzluk gösteriyor; kusur oranları hızla artıyor:
  • 1060 saf alüminyum: Çekilen parçaların çatlama oranı ~'e ulaşır, kırışma oranı ~%; bazı parçalarda aşırı kalınlık azalması var (yerel kalınlık <0,8 mm, minimum tasarım kalınlığı 0,85 mm);
  • 3004 alüminyum alaşımı: Derin çekilmiş parçalar zar zor oluşuyor, çatlama oranlarının aşıldığı 30%; kalıp kenarı aşınması hızlanır, her seferinde kalıp değişimi gerektiren 10,000 parçalar (40% daha yüksek maliyetler);
  • 5052 alüminyum alaşımı: Bükülmüş parçaların çapak oranı 5~E'e ulaşır, geri yaylanma aşırı tolerans oranı 30%, asgari yeterlilik oranına sahip 60%.
Bir zamanlar kullanılmış bir pirinç pişirici iç astar üreticisi 3004 ±0,07 mm sapmalı alüminyum diskler. Bu, astarın çatlama oranını artırdı 5% ile 28%, aylık kayıpların aşılmasına neden oluyor 500,000 yuan - sonunda nitelikli alüminyum disklere geçişe zorlandı.

D.Şiddetli Sapma Aralığı (>±0,08 mm): Aşağıda Yeterlilik Oranı 60%, Üretim Değerini Kaybetmek

Bu aralıkta, alüminyum diskler son derece zayıf kalınlık tutarlılığına sahiptir, Damgalama sırasında kapsamlı kusurlara yol açan:
  • Çizilmiş parçalar: Çatlama oranı ＞@, kırışma oranı ＞5, parça hurda oranının aşılması 50%;
  • Bükülmüş parçalar: Geri yaylanma aşırı tolerans oranı ＞P, çapak yüksekliği >0,1 mm (temel montaj gereksinimlerinin başarısız olması);
  • Çok işlemli damgalanmış parçalar: Sapma birikimi, nihai yeterlilik oranını aşağıdakinin altına düşürür 40%, kalıp ayarlamaları nedeniyle üretimin sık sık durdurulması (60% daha düşük verimlilik).
Sektörde, bu serideki alüminyum diskler yalnızca düşük hassasiyetli basit parçalara uygundur (E.G., dekoratif alüminyum contalar) veya kalınlığı ayarlamak için yeniden haddeleme gerektirir; bu da ekonomik verimliliğin düşmesine neden olur.

Masa 1: Farklı Kalınlık Tolerans Sapmaları Altında Üç Alüminyum Disk Tipinin Damgalama Yeterlilik Oranları (t0=1,0 mm/1,2 mm/0,8 mm)

Kalınlık Toleransı Sapma Aralığı
1060 Saf Alüminyum (Sığ Çizim, m=0,65)
3004 Alüminyum Alaşım (Derin Çekme, m=0,55)
5052 Alüminyum Alaşım (Bükme, R=3mm)
Ana Kusur Tipleri
±0,01~±0,03 mm
98%~99%
95%~97%
96%~98%
Küçük çizikler (<5%)
±0,03~±0,05 mm
90%~95%
82%~90%
85%~90%
Küçük kırışıklık, boyutsal aşırı tolerans (8%~)
±0,05~±0,08 mm
70%~80%
65%~75%
60%~p
Çatlama, şiddetli kırışma, çapaklar (20%~E)
>±0,08 mm
<60%
<55%
<40%
Kapsamlı kusurlar, hurda oranı >50%

Damgalama Yeterlilik Oranı-3'te Alüminyum Diskler

Donanım-D. Alüminyum Disk Kalınlığı Tolerans Sapması için Tam Proses Kontrol Stratejileri

Kalınlık toleransı sapmasını makul bir aralıkta kontrol etmek ve damgalama yeterlilik oranlarını iyileştirmek, kapalı döngü kontrol sistemi üç bağlantıyı kapsamalıdır: “yukarı akış haddeleme – orta akış denetimi – aşağı yönde proses adaptasyonu”.

A. Yukarı yönde haddeleme: Alüminyum Disk Kalınlığı Hassasiyetini Artırın

Alüminyum disk kalınlık toleransı esas olarak haddeleme işlemlerine bağlıdır, optimizasyon gerektiren:
  1. Çok Yüksek Valsli Değirmenlerle Hassas Kontrol
20-yüksek Sendzimir değirmenlerini kullanın (3Geleneksel 4-yüksek frezelerden ~5 kat daha hassas) ve üç parametreyi koordine edin: yuvarlanma kuvveti, hız, ve gerginlik—±0,01 mm dahilinde haddeleme kalınlığı sapmasını kontrol etmek için. Örneğin, yuvarlanırken 1060 saf alüminyum diskler, Yuvarlanma kuvvetini 500~600kN'ye ayarlayın, 80 ~ 100m / dak'ya kadar yuvarlanma hızı, ve 20~30kN'ye kadar gerilim. Rulo boşluğu değişikliklerini gerçek zamanlı olarak izleyin (hassasiyet ±0,005mm) kalınlık dalgalanmalarını önlemek için.
  1. Yuvarlanma Sıcaklığını ve Geçişleri Optimize Edin
Alüminyumun plastisite sıcaklığı sıcaklıkla artar, ancak aşırı sıcaklık eşit olmayan kalınlığa neden olur. Haddeleme sıcaklığını 300~350°C'de kontrol edin (1060 saf alüminyum) ve 350~400°C (3004 alüminyum alaşımı). Yuvarlanan geçişleri makul bir şekilde tahsis edin: Örneğin, 1,5 mm kalınlığındaki alüminyum şeritleri 1,0 mm'lik diskler halinde yuvarlayın 3 geçer (0.17Geçiş başına ~0,18 mm azalma) aşırı tek geçişli azaltmayı önlemek için (>0.2mm) kalınlık sapmasına neden olan.
  1. İç Stresi Ortadan Kaldırmak İçin Tavlama
Haddelenmiş alüminyum diskler, iç gerilim nedeniyle kalınlık olarak geri sıçrama eğilimindedir. Düşük sıcaklıkta tavlama yapın: 150~200°C 2~3 saat için (1060 saf alüminyum) ve 3~4 saat boyunca 200~250°C (3004 alüminyum alaşımı). Bu, iç gerilimi ortadan kaldırır ve kalınlık geri tepmesini ±0,02 mm'den ±0,005 mm'ye azaltır.

B. Orta Akım Denetimi: Nitelikli Alüminyum Disklerin Tam Ölçekli Taraması

  1. Çevrimiçi Lazer Kalınlık Ölçerlerle Gerçek Zamanlı İnceleme
Lazer kalınlık ölçüm cihazlarını takın (hassasiyet ±0,001mm, muayene hızı 1000 disk/saat) alüminyum disk kesme hatlarında. Kalınlığı ölçün 3 puan (merkez, 1/2 yarıçap, kenar) her disk için ve aşırı sapması olan diskleri otomatik olarak reddeder. Örneğin, bir kuruluş bu ekipmanı piyasaya sürdükten sonra, vasıfsız alüminyum disklerin reddedilme oranı 5% ile 100%, müteakip damgalama atıklarının önlenmesi.
  1. Çevrimdışı Numune Alma Yeniden Denetimi ve İstatistiksel Analiz
Örnek 100 parti başına diskler ve kalınlığı ölçün 5 mikrometre kullanarak noktalar (hassasiyet ±0,001mm). İstatistiksel Süreç Kontrolünü Kullanın (SPC) kalınlık toleransı kontrol grafikleri oluşturmak için. Diskleri yalnızca süreç yeterlilik endeksi Cp ≥1,33 olduğunda üretime koyun (Tolerans gereksinimlerinin karşılandığını gösteren); eğer Cp <1.33, ayarlamalar için yukarı yöndeki haddeleme işlemlerine geri bildirim.

C.Aşağı Akış Süreç Uyarlaması: Damgalama Parametrelerini Gerçek Kalınlığa Göre Ayarlayın

Alüminyum disklerde küçük sapmalar olduğunda (±0,01~±0,03 mm), Nitelik oranlarını daha da iyileştirmek için damgalama parametrelerini ayarlayın:
  1. Dinamik Kalıp Boşluğu Ayarı
Kalıp boşluğunu ayarlayın Z = t + Δt (Δt=0,05~0,08 mm) gerçek alüminyum disk kalınlığına dayalıdır t. Örneğin, eğer t=1,02 mm ise (pozitif sapma +0,02 mm), Z'yi 1,08 mm'den 1,10 mm'ye ayarlayın; eğer t=0,98 mm ise (negatif sapma -0.02mm), Boşluk uyumsuzluğunu önlemek için Z'yi 1,06 mm'ye ayarlayın.
  1. Boş Tutucu Kuvvetini ve Çekme Katsayısını Optimize Edin
Daha ince alüminyum diskler için, boş tutucu kuvvetini uygun şekilde azaltın (15kN'den 12kN'ye) çevresel basınç gerilimini azaltmak ve çatlamayı önlemek için; daha kalın diskler için, çizim katsayısını biraz artırın (itibaren 0.55 ile 0.58) Radyal çekme gerilimini azaltmak ve kırışmayı önlemek için.
  1. Damgalama Hızını Uyarlayın
Daha ince alüminyum diskler daha hızlı plastik akışına sahiptir; damgalama hızını azaltır (itibaren 30 vuruş/dakika 20 vuruş/dakika) Yerel aşırı gerilmeyi önlemek için; daha kalın disklerin akışı daha yavaştır; hızı orta düzeyde artırın (itibaren 20 vuruş/dakika 25 vuruş/dakika) üretim verimliliğini artırmak için.

Donanım-E. Kurumsal Başvuru Vaka Doğrulaması

Dava 1: Bir Araba Isı Emicisi Üreticisi (1060 Saf Alüminyum, t0=0,8 mm)

  • Sorun: Orijinal olarak ±0,06 mm kalınlık toleransıyla kullanılan alüminyum diskler. Isı emicilerin damgalama yeterlilik oranı yalnızca 72%, çatlama dahil ana kusurları olan (15%), kırışma (10%), ve çapak (3). Aylık hurda maliyetlerine ulaşıldı 300,000 yuan.
  • İyileştirme Önlemleri: ① Yukarı akış: Toleransı ±0,02 mm dahilinde kontrol etmek için 20 yükseklikte haddeleme işlemine geçin; ② Orta akış: Tam ölçekli inceleme için çevrimiçi lazer kalınlık ölçüm cihazlarını kurun; ③ Aşağı akış: Kalıp boşluğunu ayarlayın (0,86 mm'den 0,82~0,84 mm'ye) ve boş tutucu kuvveti (12kN'den 10~11kN'ye).
  • Sonuçlar: Damga yeterlilik oranı yükseldi 97%, çatlama oranı düştü 2%, buruşma oranı 1%. Aylık maliyet tasarrufuna ulaşıldı 250,000 yuan, Yalnızca yatırım geri ödeme süresi olan 2 aylar.

Dava 2: Bir Pirinç Pişirici İç Astar İşletmesi (3004 Alüminyum Alaşım, t0=1,2 mm)

  • Sorun: ±0,07mm kalınlık toleransına sahip kullanılmış alüminyum diskler. İç astarların derin çekme yeterlilik oranı 65%, çatlama oranı 28%, ve yalnızca hizmet ömrü ölmek 10,000 parçalar.
  • İyileştirme Önlemleri: ① Yuvarlanan geçişleri optimize edin (itibaren 2 ile 4) Toleransı ±0,03 mm'ye düşürmek için; ② İç gerilimi ortadan kaldırmak için tavlama sıcaklığını 220°C'den 240°C'ye yükseltin; ③ Çizim katsayısını ayarlayın (itibaren 0.52 ile 0.55) ve damgalama hızı (itibaren 15 vuruş/dakika 12 vuruş/dakika).
  • Sonuçlar: Yeterlilik oranı yükseldi 94%, çatlama oranı düştü 5%, ve kalıp servis ömrü uzatıldı 30,000 parçalar. Yıllık maliyet tasarrufuna ulaşıldı 6 milyon yuan.

Damgalama Yeterlilik Oranı-1'de Alüminyum Diskler

Donanım-F. Sonuçlar ve Görünüm

A. Temel Sonuçlar

Alüminyum disk kalınlığı tolerans sapması, damgalama yeterlilik oranları üzerinde net etki eşiklerine sahiptir: ① Küçük sapmalar (±0,01~±0,03 mm) yüksek hassasiyetli damgalanmış parçalara uygundur, with qualification rates ≥95%; ② Orta dereceli sapmalar (±0,03~±0,05 mm) düşük hassasiyetli parçalara uygun, with qualification rates 80%~90%; ③ Büyük sapmalar (>±0,05 mm) yeterlilik oranlarında keskin bir düşüşe neden olur ve ekonomik değer kaybına neden olur. Bu etkiler temel olarak üç mekanizma aracılığıyla meydana gelir:: dengesiz stres dağılımı, uyumsuz kalıp boşlukları, ve sapma birikimi.

B. Geleceğe Bakış

  • Akıllı Denetim: Entegre yapay zeka vizyonu geliştirin + kalınlık sapmaları ve damgalama kusurları arasında gerçek zamanlı korelasyonun erken uyarısını gerçekleştirmek için lazer kalınlık ölçüm sistemleri, ve yeterlilik oranlarını önceden tahmin edin;
  • Uyarlanabilir Damgalama Süreçleri: Kalıp boşluklarını otomatik olarak ayarlamak için PLC sistemlerini kullanın, boş tutucu kuvveti, ve gerçek alüminyum disk kalınlığına dayalı hız, başarmak “disk başına bir parametre” hassas adaptasyon;
  • Yeni Malzeme Uyarlaması: Yüksek mukavemetli alüminyum alaşımlı diskler için kalınlık sapması ile damgalama performansı arasındaki ilişkiyi inceleyin (E.G., 6061) alüminyum disklerin uygulama senaryolarını genişletmek.
Tam prosesli kalınlık toleransı kontrolü, alüminyum disklerin damgalama yeterlilik oranını etkili bir şekilde artırır, üretim maliyetlerini azaltır, alüminyum işleme ve damgalama endüstrilerinin yüksek kalitede gelişimi için teknik garantiler sağlar.

Alüminyum çemberin özellikleri:

Alüminyum çember birçok pazara uygundur, tencere seti dahil, otomotiv ve aydınlatma endüstrileri, vesaire., iyi ürün özellikleri sayesinde:

  • Düşük anizotropi, derin çekmeyi kolaylaştıran
  • Güçlü mekanik özellikler
  • Yüksek ve homojen ısı yayılımı
  • Emaye edilebilme özelliği, PTFE kapsamındadır (veya diğerleri), anodize edilmiş
  • İyi yansıtma
  • Yüksek mukavemet/ağırlık oranı
  • Dayanıklılık ve korozyona karşı direnç

Alüminyum Çemberler Süreci

Külçe/Ana Alaşımlar — Eritme Fırını – Tutma Fırını — DC. Teker — Döşeme —- kafa derisi — Sıcak Haddehane – Soğuk Haddehane – Delme – Tav Fırını — Son Muayene – Paketleme — Teslimat

  • Ana alaşımları hazırlayın
  • Eritme fırını: alaşımları eritme fırınına koyun
  • D.C. dökme alüminyum külçe: Anneyi külçe yapmak için
  • Alüminyum külçeyi frezeleyin: yüzeyi ve yanları pürüzsüz hale getirmek için
  • Isıtma fırını
  • Sıcak haddehane: ana bobini yaptım
  • Soğutma haddehanesi: ana bobin satın almak istediğiniz kalınlıkta yuvarlandı
  • Delme işlemi: istediğin büyüklükte ol
  • Tav fırını: öfkeyi değiştir
  • Son muayene
  • Ambalaj: Tahta sandık veya ahşap palet
  • Teslimat

Kalite Kontrol

Güvence Üretimde aşağıdaki muayene yapılacaktır.

  • A. ışın algılama—RT;
  • B. ultrasonik test—UT;
  • C. Manyetik Parçacık Testi-MT;
  • D. Sızma testi-PT;
  • e. girdap akımı kusur tespiti-ET

1) Yağ Lekesinden Kurtulun, Göçük, Dahil etme, çizikler, Lekelemek, Oksit Renk Değişikliği, Molalar, Korozyon, Rulo İşaretleri, Kir Çizgileri, ve kullanıma engel olacak diğer kusurlar.

2) Siyah çizgi olmayan yüzey, temiz kesim, periyodik leke, rulo baskı kusurları, diğer gko dahili Kontrol standartları gibi.

Alüminyum diskler ambalajı:

Alüminyum çemberler ihracat standartlarına göre paketlenebilir, kahverengi kağıt ve plastik film ile kaplama. Nihayet, Alüminyum Yuvarlak ahşap bir palet/tahta sandık üzerine sabitlenir.

  • Kurutucuları alüminyum dairenin yanına koyun, ürünleri kuru ve temiz tutun.
  • Temiz plastik kağıt kullanın, alüminyum daireyi paketleyin, iyi sızdırmazlık sağlayın.
  • Yılan derisi kağıdını kullanın, Plastik kağıdın yüzeyini paketleyin, iyi sızdırmazlık sağlayın.
  • Sonraki, paketlemenin iki yolu var: Tek yol ahşap palet ambalajıdır, yüzeyi paketleyen huysuz kağıdı kullanarak; Başka bir yol tahta sandık ambalajıdır, Yüzeyi paketleyen tahta sandık kullanarak.
  • Nihayet, çelik kemeri ahşap kutunun yüzeyine yerleştirin, ahşap kutunun sağlamlığını ve güvenliğini korumak.

Henan Huawei Alüminyum'un alüminyum çemberi. ihracat standardını karşılamak. Müşterilerin ihtiyaçlarına göre plastik film ve kahverengi kağıt kaplanabilir. Dahası, Ürünleri teslimat sırasında hasardan korumak için tahta sandık veya ahşap palet benimsenmiştir. İki çeşit ambalaj var, hangisi duvara göz veya gökyüzüne göz. Müşteriler kolaylık sağlamak için bunlardan herhangi birini seçebilirler. Genel olarak konuşursak, var 2 Tonlarca tek pakette, ve yükleniyor 18-22 1×20′ konteynerde ton, Ve 20-24 1×40′ konteynerde ton.

201871711520504

Neden bizi seçmelisiniz??

Zamana ayak uydurabilmek için, HWALU rekabet gücünü artırmak için en son teknolojiye sahip ekipman ve teknikleri sunmaya devam ediyor. Her zaman merkez ve müşteri olarak kalite iş felsefesine bağlı kalın, dünyanın her yerine en kaliteli alüminyum disk daire serisi ürünlerini sunmak. Daha …